W nowoczesnych maszynach i instalacjach przemysłowych prawidłowe smarowanie elementów ruchomych ma kluczowe znaczenie dla ich trwałości i niezawodności. Aby zapewnić optymalne warunki pracy, coraz częściej stosuje się centralne układy smarowania, które automatyzują proces dostarczania środka smarnego do wszystkich punktów wymagających smarowania.
Jednym z najczęściej wykorzystywanych typów tych systemów w aplikacjach o dużych odległościach i wysokich wymaganiach ciśnieniowych są układy dwuliniowe (duoline systems).
Układ dwuliniowy opiera się na pracy dwóch głównych przewodów zasilających, które naprzemiennie podają środek smarny do punktów smarnych. Pompa centralna tłoczy smar do jednej z linii, podczas gdy druga w tym czasie pełni funkcję linii powrotnej lub rozprężającej.
Po zakończeniu cyklu ciśnienie w pierwszej linii zostaje zwolnione, a zawór przełączający zmienia kierunek tłoczenia – smar jest podawany do drugiej linii. Dzięki temu każdy z punktów smarnych otrzymuje odpowiednią porcję smaru w dwóch naprzemiennych cyklach roboczych.
Kluczowym elementem systemu są rozdzielacze dwuliniowe, w których tłoczki przestawiają się w zależności od kierunku przepływu środka smarnego. Każdy z rozdzielaczy obsługuje zwykle od jednego do kilku punktów smarnych, dostarczając im określone, precyzyjnie dawkowane porcje środka smarnego.
Typowy układ dwuliniowy składa się z następujących komponentów:
Pompa centralna – generuje wysokie ciśnienie (nawet do 400 bar), konieczne do przesyłania smaru na duże odległości. Może być elektryczna, hydrauliczna lub pneumatyczna.
Zbiornik smaru – magazyn środka smarnego, często zintegrowany z pompą.
Zawór przełączający (dystrybutor) – zmienia kierunek przepływu smaru między liniami zasilającymi.
Dwie główne linie zasilające – naprzemiennie podają smar do rozdzielaczy.
Rozdzielacze dwuliniowe – dozują środek smarny do poszczególnych punktów smarnych.
Przewody doprowadzające – łączą rozdzielacze z punktami smarnymi.
Układ sterowania i monitoringu – umożliwia kontrolę cykli smarowania, sygnalizację błędów i integrację z systemami automatyki przemysłowej (PLC).
Układy dwuliniowe wyróżniają się szeregiem cech, które sprawiają, że są one niezastąpione w trudnych warunkach przemysłowych:
Duży zasięg działania – możliwość prowadzenia instalacji na odległości do kilkudziesięciu, a nawet kilkuset metrów.
Wysokie ciśnienie robocze – gwarantuje skuteczne podawanie smaru nawet w warunkach dużych oporów przepływu.
Pewność smarowania – każdy cykl dostarcza smar do wszystkich punktów; w przypadku awarii jednego rozdzielacza pozostałe nadal działają.
Elastyczność – łatwa rozbudowa systemu o dodatkowe punkty smarne bez konieczności istotnych zmian w układzie.
Możliwość pracy w trudnych warunkach – odporność na zanieczyszczenia, zmiany temperatury i wibracje.
Możliwość pracy z różnymi smarami – od olejów po gęste smary plastyczne klasy NLGI 2.
Układy dwuliniowe znajdują zastosowanie wszędzie tam, gdzie wymagana jest wysoka niezawodność i możliwość smarowania dużej liczby punktów z dużych odległości. Typowe obszary wykorzystania to:
przemysł ciężki – stalownie, walcownie, cementownie, huty, kopalnie,
przemysł energetyczny – elektrownie, turbiny, urządzenia przesyłowe,
maszyny budowlane i górnicze – kruszarki, przenośniki, ładowarki, koparki,
instalacje transportowe i przeładunkowe,
linie produkcyjne o rozproszonej strukturze, gdzie zastosowanie układów jednoliniowych lub progresywnych byłoby niewystarczające.
W porównaniu do układów progresywnych czy jednoliniowych, system dwuliniowy lepiej sprawdza się przy dużych odległościach i liczbie punktów smarnych przekraczającej 100–200. Choć jest droższy w instalacji, zapewnia większą niezawodność i łatwiejszy serwis w warunkach przemysłowych. Układy progresywne natomiast są bardziej ekonomiczne przy mniejszych instalacjach o zwartej budowie.
Układy dwuliniowe stanowią zaawansowane, a zarazem sprawdzone rozwiązanie w dziedzinie automatycznego smarowania maszyn i urządzeń. Dzięki wysokiej odporności na trudne warunki eksploatacji, precyzyjnemu dawkowaniu i możliwości obsługi bardzo rozbudowanych instalacji, znajdują zastosowanie w najbardziej wymagających gałęziach przemysłu.
Ich wdrożenie nie tylko zwiększa niezawodność maszyn, ale również pozwala na znaczne ograniczenie kosztów utrzymania ruchu oraz zużycia środka smarnego, co przekłada się na realne korzyści ekonomiczne i ekologiczne.
