Projektowanie układów centralnego smarowania wymaga dużych umiejętności. Liczy się zrozumienie całej instalacji: od liczby i rozmieszczenia punktów smarnych, przez rodzaj medium, aż po warunki pracy konkretnej maszyny. Za wieloma pozornie losowymi awariami – przyspieszone zużycie łożysk, praca na sucho w wybranych punktach, nierównomierne dozowanie – stoi jedna zła decyzja podjęta jeszcze przy biurku, widoczna dopiero po kilku miesiącach eksploatacji.
Niedopasowanie rozdzielaczy dwuliniowych do warunków instalacji
Rozdzielacz jest sednem układu centralnego smarowania. Jeśli jest źle dobrany – cały system pracuje gorzej, niż powinien, nawet gdy pompa, sterownik i zbiornik są właściwie skonfigurowane.
Najczęstszym problemem jest dobieranie rozdzielaczy dwuliniowych wyłącznie według liczby punktów smarnych, bez analizy ciśnienia roboczego i odległości od pompy. Układy dwuliniowe obsługują instalacje rozciągające się nawet na kilkadziesiąt metrów. Przy takich odległościach dobór rozdzielacza musi uwzględniać spadki ciśnienia na całej długości przewodów. Skrajne punkty smarowania będą wtedy otrzymywały zbyt małą dawkę medium – albo nie będą jej otrzymywały wcale.
Rozdzielacz do smaru to nie rozdzielacz do oleju
Kolejnym błędem jest mieszanie rozdzielaczy przeznaczonych do smaru plastycznego z rozdzielaczami do oleju. Rozdzielacze dwuliniowe do smaru mają inne uszczelnienia i tolerancje niż rozdzielacze dwuliniowe do oleju. W praktyce zdarza się, że instalator montuje to, co miał obecnie do dyspozycji, bez weryfikacji zgodności z dokumentacją. Efekty wychodzą po kilku miesiącach.
Rozdzielacze dwuliniowe do układów centralnego smarowania marki Dropsa dostępne są w trzech konfiguracjach: modułowej DM, monoblokowej DM-XOVER oraz w wersji powietrzno-olejowej. Wybór musi wynikać z projektu, nie z dostępności magazynowej. Warto też pamiętać, że awaria pojedynczego punktu smarowania nie blokuje całego układu dwuliniowego.
Błędna analiza medium smarnego i parametrów pompowania
Zanim trafi się na stół projekt instalacji, trzeba wiedzieć jedno: czym ta instalacja ma smarować. Brzmi banalnie – a jednak właśnie ten etap jest najczęściej skracany.
Lepkość, ciśnienie i temperatura – trzy parametry, które decydują o wyborze pompy
Pompy ręczne do smaru plastycznego wymagają mocniejszych mechanizmów tłoczących niż pompy ręczne do oleju – różnica wynika bezpośrednio z lepkości medium. Podobna zasada dotyczy pomp pneumatycznych: ich zaletą jest prosta konstrukcja i możliwość pracy w strefach zagrożonych wybuchem, ale ciśnienie sprężonego powietrza w zakładzie musi odpowiadać wymaganiom konkretnego modelu. Zdarza się, że instalację projektuje się przy założeniu 6 bar, a rzeczywiste ciśnienie w sieci wynosi 4,5 bar. W efekcie pompa tłoczy smar z niedoborem ciśnienia, a system „działa” – tylko nie tak, jak powinien.
Parametrem często pomijanym jest temperatura otoczenia. W instalacjach na zewnątrz lub w chłodniach lepkość smaru rośnie wraz ze spadkiem temperatury – niekiedy na tyle mocno, że pompa dobrana przy +20°C przestaje dawać radę przy –10°C. Właściwe projektowanie układów smarowania zawsze uwzględnia pełny zakres temperatur eksploatacji.
Konfiguracja sterownika
Sterowniki serii VIP5 – dostępne w wersjach 230V AC, 380V 3PH oraz 12/24V DC/AC – zapewniają trzy tryby pracy: cykliczny, przepływowy i impulsowy. Ustawienia fabryczne to kompromis pasujący do przeciętnego przypadku. Jeśli maszyna pracuje w trybie przerywanym, cykl smarowania powinien być zsynchronizowany z jej harmonogramem – inaczej smarowane są punkty, które akurat nie pracują, a obciążone pozostają bez medium.
Optymalizacja układów centralnego smarowania – często pomijany etap
Układ zaprojektowany dwa lata temu pracował wtedy na innych maszynach, w innym cyklu, często też z innym smarem. Prawie nikt nie uzupełnia dokumentacji dotyczącej instalacji smarowniczej – i to właśnie tam zaczyna się większość problemów z eksploatacją. Kiedy ostatnio sprawdzałeś, czy nastawy sterownika nadal odpowiadają rzeczywistym warunkom pracy?
Co obejmuje optymalizacja w praktyce
Optymalizacja układów centralnego smarowania powinna być elementem regularnego utrzymania ruchu, a nie działaniem awaryjnym. Oznacza to weryfikację dawek dozowania po każdej zmianie parametrów maszyny, analizę zużycia medium (zbyt szybkie opróżnianie zbiornika sygnalizuje wyciek; zbyt wolne – że część punktów nie jest zasilana) oraz kontrolę stanu rozdzielaczy, których uszczelnienia tracą sprężystość szczególnie w warunkach wysokiego zapylenia.
Dokumentacja instalacji
Gdy mechanik, który zainstalował system smarowania, odejdzie z zakładu, jego następca nie będzie wiedział, jakie dawki są ustawione w sterowniku ani kiedy ostatnio wymieniono medium. Minimalna dokumentacja jest prostym działaniem w ramach instalacji. Polega na oznaczeniu punktów smarnych, specyfikacji medium i nastawy sterownika. Protokół uruchomienia z potwierdzeniem aktywności alarmu min/max chroni zarówno zakład, jak i firmę serwisową.
Projektowanie i montaż układów smarowania z UCS
UCS jest oficjalnym dystrybutorem marki Dropsa w Polsce. Oferujemy pełen zakres wsparcia: od projektowania i montażu układów centralnego smarowania, przez audyty istniejących instalacji, po serwis i dobór zamienników dla komponentów innych producentów.
Działamy na rynku systemów smarowania od ponad 25 lat. W tym czasie zaprojektowaliśmy i uruchomiliśmy instalacje dla zakładów z branży motoryzacyjnej, górniczej, hutniczej i spożywczej. Jako oficjalny dystrybutor Dropsa w Polsce mamy bezpośredni dostęp do pełnego asortymentu: rozdzielaczy dwuliniowych, sterowników VIP5, pomp, wytwornic mgły olejowej oraz akcesoriów do układów centralnego smarowania. Każde zlecenie realizujemy od początku do końca!
Jeśli planujesz nową instalację albo masz wątpliwości co do wydajności już działającego systemu – skontaktuj się z nami. Błędy przy projektowaniu centralnego smarowania są do uniknięcia, pod warunkiem że instalacja od początku trafia w odpowiednie ręce.