Blog

Wybór klasy NLGI wpływa na działanie całego układu centralnego smarowania. Zbyt gęsty smar może utrudniać przepływ przez przewody, szczególnie przy niskich temperaturach, natomiast bardziej płynne smary łatwiej transportować na duże odległości. Z tego właśnie powodu przed doborem środka smarnego warto sprawdzić, jak jego konsystencja wpłynie na pracę pompy oraz wymagane średnice przewodów. 

Czym jest klasa NLGI i co naprawdę opisuje konsystencja smaru?

Klasa NLGI określa konsystencję smaru, czyli jego twardość. Im wyższy numer, tym smar jest gęstszy i stawia większy opór podczas przepływu przez instalację. Warto jednak pamiętać, że sama klasa NLGI nie wystarcza do doboru smaru – równie ważne są lepkość oleju bazowego oraz rodzaj zastosowanego zagęszczacza, które również wpływają na zachowanie smaru podczas pracy.

W układach centralnego smarowania najczęściej stosuje się smary o klasach od NLGI 00 do NLGI 2. Im niższa klasa NLGI, tym smar jest bardziej płynny i łatwiej przepływa przez przewody, dlatego lepiej sprawdza się w rozbudowanych instalacjach i niskich temperaturach. Z kolei smar NLGI 2 jest znacznie gęstszy, lepiej utrzymuje się w punktach smarnych i zapewnia skuteczną ochronę przy dużych obciążeniach, ale wymaga odpowiednio dobranych przewodów oraz większego ciśnienia tłoczenia.

Jak lepkość smaru wpływa na przewody magistralne – fizyka przepływu w rurce?

Im gęstszy smar, tym większy opór stawia podczas przepływu przez przewody i tym większe ciśnienie musi wytworzyć pompa. Na łatwe przemieszczanie się smaru wpływają przede wszystkim jego klasa NLGI, temperatura pracy, długość przewodów oraz ich średnica – nawet niewielkie zmniejszenie przekroju może znacząco zwiększyć opory przepływu. Z tego powodu przy projektowaniu układu centralnego smarowania średnicę przewodów należy dobierać nie tylko do normalnych warunków pracy, lecz także do najbardziej wymagających sytuacji, takich jak rozruch instalacji w niskiej temperaturze. 

Przewody poliamidowe PA12 a przewody stalowe – kiedy które zastosować?

Przewody PA12 są najczęściej stosowane w układach centralnego smarowania ze względu na elastyczność, odporność na korozję i łatwość montażu. Ich zastosowanie ma jednak ograniczenia – w bardzo niskich temperaturach materiał traci elastyczność, a przy wysokich ciśnieniach roboczych może nie zapewniać wystarczającej wytrzymałości. W takich warunkach, szczególnie w instalacjach pracujących pod ciśnieniem kilkuset barów, standardowo stosuje się przewody stalowe, które lepiej radzą sobie z dużymi obciążeniami i wymagającym środowiskiem pracy. 

Dobór klasy NLGI do centralnego smarowania – jak podejść do tego systematycznie?

Wybór klasy NLGI powinien uwzględniać nie tylko wymagania punktów smarnych, ale również możliwości pompy oraz parametry całej instalacji. Zbyt gęsty smar może utrudniać tłoczenie, szczególnie w niskich temperaturach, prowadząc do spadków ciśnienia i niedostatecznego smarowania najbardziej oddalonych punktów. Dlatego klasę smaru i średnicę przewodów należy dobierać łącznie tak, aby zapewnić prawidłowy przepływ medium w każdych warunkach pracy. 

Jeśli instalacja jest projektowana od podstaw, warto skorzystać z doświadczenia serwisu: projektowanie i montaż układów smarowania realizowane przez UCS obejmuje pełną analizę hydrauliczną instalacji, dobór klasy NLGI i weryfikację parametrów w warunkach zimnego rozruchu.

FAQ

Czy mogę zastosować smar NLGI 2 w instalacji zaprojektowanej pierwotnie pod NLGI 00?

Nie bez weryfikacji, ponieważ gęstszy smar może powodować zbyt duże opory przepływu i problemy z prawidłowym smarowaniem całej instalacji.

Jaka klasa NLGI nadaje się do rurki smarowania 6 mm jako magistrali głównej?

W większości przypadków dla magistrali o średnicy 6 mm najlepiej sprawdzają się smary NLGI 00 lub NLGI 0.

Czy różnica między smarem NLGI 0 a NLGI 2 jest istotna w krótkich instalacjach?

Tak, szczególnie przy niskich temperaturach, gdy gęstszy smar znacznie trudniej przepływa przez przewody.

Kiedy przewody stalowe są bezwzględnie wymagane zamiast PA12?

Przewody stalowe należy stosować przy wysokich ciśnieniach roboczych, bardzo niskich temperaturach lub w miejscach narażonych na uszkodzenia mechaniczne.

Jak temperatura otoczenia wpływa na dobór klasy NLGI i średnicy przewodów?

Im niższa temperatura, tym trudniej przepompować smar, dlatego może być konieczne zastosowanie bardziej płynnego medium lub przewodów o większej średnicy.

Zbiornik pompy centralnego smarowania – a w nim żółtawa ciecz oddzielona od stwardniałej masy zagęszczacza. To standardowy obraz separacji oleju w smarze konsystentnym, określanej technicznie jako bleeding. Zjawisko to nie jest defektem fabrycznym ani przypadkiem – to skutek konkretnych procesów fizykochemicznych, które można przewidzieć, ograniczyć i kontrolować. Zanim jednak dokładnie opiszemy to, w jaki sposób można temu przeciwdziałać, warto zrozumieć, co dokładnie dzieje się wewnątrz zbiornika pompy.

Czym jest smar konsystentny i dlaczego olej bazowy może się z niego wydzielać?

Smar konsystentny składa się głównie z oleju (zwykle 75–95% jego masy) oraz zagęszczacza. Można powiedzieć, że zagęszczacz działa jak gąbka, bo zatrzymuje olej w swojej strukturze i stopniowo uwalnia go podczas pracy. Wówczas olej trafia tam, gdzie jest potrzebny, czyli między współpracujące ze sobą powierzchnie, zmniejszając tarcie i zużycie elementów. Najczęściej stosowanymi zagęszczaczami są mydła litowe, zagęszczacze litowo-kompleksowe, bentonitowe oraz poliuretanowe. 

Problem zaczyna się wtedy, gdy struktura utrzymująca olej w smarze zostaje uszkodzona. W efekcie olej oddziela się od pozostałych składników, a smar traci swoje właściwości. Do takiego rozwarstwienia mogą prowadzić wysoka temperatura, silne drgania, obciążenia mechaniczne oraz długotrwałe przechowywanie bez ruchu. 

W zbiorniku centralnego układu smarowania wszystkie te czynniki często występują jednocześnie, co zwiększa ryzyko oddzielania się oleju od smaru. 

Procesy fizykochemiczne prowadzące do separacji oleju w zbiorniku pompy

Mechanizm separacji oleju ze smaru przebiega w kilku etapach. W pierwszej fazie podwyższona temperatura lub intensywne ścinanie – np. podczas pompowania przez wąskie kanały – uszkadzają wiązania między zagęszczaczem a olejem bazowym. W kolejnej fazie uwolniony olej oddziela się od struktury zagęszczacza. W stanie statycznym ma on tendencję do wypływania ku górze, tworząc warstwę płynu na powierzchni smaru, bądź migruje wzdłuż ścianek zbiornika i nieszczelności.

Szczególnie groźne jest oddzielanie się oleju w układach centralnego smarowania. Wydzielony olej może gromadzić się w cienkich przewodach doprowadzających smar do punktów smarnych. Z czasem, pod wpływem utleniania, tworzą się osady ograniczające przepływ, a w skrajnych przypadkach całkowicie blokujące przewody. Jednocześnie pozostała część smaru staje się sucha i twarda, przez co nie jest w stanie prawidłowo smarować elementów. 

W efekcie łożyska i inne podzespoły są gorzej chronione przed tarciem i szybciej się zużywają. Ważnym parametrem smaru jest wskaźnik separacji oleju. Im wyższa jego wartość, tym większe ryzyko oddzielania się oleju podczas eksploatacji. W układach centralnego smarowania zaleca się, aby nie przekraczał 3–5%. 

Jak wysokie ścinanie niszczy strukturę smaru – i dlaczego dobór smaru odpornego na ścinanie ma znaczenie?

Podczas pracy pompa centralnego smarowania stale obciąża smar, przepychając go przez układ pod wysokim ciśnieniem. Dobrej jakości smary litowe zwykle dobrze znoszą takie warunki i zachowują swoją strukturę. Niektóre rodzaje smarów, np. wapniowe czy bentonitowe, są bardziej podatne na uszkodzenia mechaniczne, co może przyspieszać oddzielanie się oleju.

Z tego powodu przy wyborze smaru warto zwrócić uwagę na jego odporność na dwa istotne parametry: ugniatanie i ścinanie. Pokazują one, czy smar zachowuje swoje właściwości podczas długotrwałej pracy w układzie centralnego smarowania. Im większa stabilność mechaniczna, tym mniejsze ryzyko rozwarstwienia i problemów z prawidłowym smarowaniem.

Smar do pomp niskotemperaturowych – dlaczego temperatura komplikuje zjawisko separacji oleju?

Można przypuszczać, że właśnie niskie temperatury powinny ograniczać bleeding smaru. Rzeczywiście, przy ujemnych temperaturach migracja oleju bazowego spowalnia. Problem polega jednak na tym, że układy centralnego smarowania pracujące na zewnątrz lub w chłodniach doświadczają cyklicznych zmian temperatury: nocą smar marznie, w ciągu dnia wraca do +10–15°C. Każdy taki cykl narusza strukturę zagęszczacza, a w fazie ogrzewania olej migruje intensywniej niż w materiale, który nigdy nie był zamrożony.

Drugi mechanizm dotyczy lepkości oleju bazowego. Przy –20°C smar klasy NLGI 2 oparty na mineralnym oleju parafinowym może osiągać lepkość pozorną wielokrotnie wyższą niż w +20°C. Pompa, która przy temperaturze projektowej tłoczyła smar bez problemów, przy mrozie może nie być w stanie wytworzyć wystarczającego ciśnienia – tłoczy wtedy głównie olej oddzielony na powierzchni zbiornika, pozostawiając zagęszczacz na dnie. 

Właśnie dlatego smary do pomp niskotemperaturowych o niskiej tendencji do separacji powinny być oparte na olejach syntetycznych (PAO, estrach) o wysokim wskaźniku lepkości, a nie na olejach mineralnych rafinowanych konwencjonalnie.

Bleeding smaru NLGI – jak rozpoznać problem w działającym układzie centralnego smarowania?

O separacji oleju mogą świadczyć widoczne ślady oleju w zbiorniku pompy oraz problemy z podawaniem smaru. W bardziej zaawansowanych przypadkach smar twardnieje, utrudniając pracę pompy i powodując alarmy układu smarowania lub niedostateczne smarowanie niektórych punktów. 

Aby ograniczyć ryzyko separacji oleju, należy stosować smary o wysokiej stabilności mechanicznej i niskim wskaźniku separacji, najlepiej na bazie zagęszczaczy litowo-kompleksowych lub poliuretanowych, dobrane do warunków pracy układu. Równie ważna jest prawidłowa eksploatacja – utrzymywanie odpowiedniego poziomu smaru w zbiorniku, okresowe uruchamianie układu podczas dłuższych przestojów oraz ochrona instalacji przed nadmiernym nagrzewaniem. 

FAQ

Czy każdy smar NLGI 2 nadaje się do układów centralnego smarowania?

Nie. Klasa NLGI opisuje wyłącznie twardość smaru, nie jego odporność na bleeding ani stabilność mechaniczną. Do centralnych układów smarowania należy stosować smary z potwierdzoną stabilnością według DIN 51817 i ASTM D217, dobrane do konkretnych warunków instalacji.

Jak wygląda zjawisko bleedingu smaru w zbiorniku i skąd wiem, że to właśnie ten problem?

Objawem jest warstwa oleju oddzielona od masy smaru – widoczna jako ciecz żółta lub bursztynowa, gromadząca się na powierzchni smaru w zbiorniku lub przesączająca się przez dolne uszczelnienia. Smar traci jednorodność, staje się kruchy i sypki. Alarm sterownika sygnalizujący zbyt długi czas osiągania ciśnienia szczytowego, bez wyraźnej usterki rozdzielacza, jest częstym wtórnym sygnałem.

Czy zmiana producenta smaru NLGI 2 może wywołać bleeding w działającym układzie?

Tak – i jest to zjawisko powszechnie spotykane w praktyce serwisowej. Różni producenci stosują inne typy zagęszczaczy i inne oleje bazowe. Zmiana medium bez weryfikacji wskaźnika separacji i stabilności struktury może zaburzyć pracę całej instalacji. Przed zmianą dostawcy smaru warto skonsultować parametry z serwisem układu.

Jakie jest dopuszczalne stężenie wydzielonego oleju wg normy DIN 51817?

Norma DIN 51817 nie narzuca jednej wartości granicznej – ustala metodę pomiaru. W praktyce dla smarów do centralnego smarowania przyjmuje się, że wynik poniżej 3–5% przy 40°C przez 168 godzin jest akceptowalny. Wynik powyżej 8–10% oznacza smar o wysokiej tendencji do bleedingu, nieodpowiedni dla instalacji z długimi przebiegami bez nadzoru.

Co zrobić, gdy smar oddzielił olej w zbiorniku pompy i instalacja przestała działać prawidłowo?

Pierwszym krokiem jest zatrzymanie układu i ręczne oczyszczenie zbiornika – usunięcie rozwarstwiałego smaru i wydzielonego oleju. Następnie należy przepłukać przewody nowym smarem podczas kilku cykli ręcznych. Dopiero po potwierdzeniu drożności całego układu można napełnić go medium dobranym zgodnie z warunkami eksploatacji. Warto też zrewidować nastawy sterownika i częstotliwość smarowania. W razie wątpliwości – skontaktuj się z nami.

Dobór smaru i serwis układu centralnego smarowania z UCS

UCS jest oficjalnym dystrybutorem marki Dropsa w Polsce od ponad 25 lat. Projektujemy i uruchamiamy instalacje centralnego smarowania dla branży motoryzacyjnej, górniczej, hutniczej i spożywczej. W ramach audytu istniejącej instalacji weryfikujemy dobór medium smarnego, sprawdzamy stan zbiornika i przewodów oraz analizujemy historię alarmów sterownika VIP5 – po to, by zidentyfikować ryzyko separacji oleju zanim spowoduje awarię łożysk.

Jeśli zaobserwowałeś objawy bleedingu smaru w zbiorniku pompy lub chcesz upewnić się, że dobrane medium spełnia wymagania Twojej instalacji – skontaktuj się z nami. Dobierzemy smar i wskażemy działania, które pozwolą uniknąć kosztownych przestojów.

Masz halę z licznymi punktami smarnymi? Układ progresywny przy takich parametrach po prostu nie wystarczy. Właśnie w takich warunkach układ dwuliniowy smarowania robi to, czego system progresywny nie zagwarantuje. Dobór architektury układu jest ważniejszy niż wybór konkretnej pompy czy rozdzielacza. Prawidłowo zaprojektowane centralne smarowanie pracuje przez lata bez większych problemów.

Jak działa układ dwuliniowy smarowania? 

Dwa główne przewody (linia A i linia B) pracują naprzemiennie: najpierw ciśnienie podawane jest przez linię A, potem przez linię B. Rozdzielacze dwuliniowe przy punktach smarnych reagują na zmianę linii i dozują określoną porcję środka smarnego. Ilość można regulować mechanicznie, co daje dużą elastyczność przy projektowaniu instalacji.

Rola sterownika

Pompa tłoczy smar aż do osiągnięcia zadanego ciśnienia. W tym momencie sterownik do układu dwuliniowego z serii VIP5 (Dropsa) wydaje sygnał do przełączenia kierunku przepływu. Cykl powtarza się przez drugą linię – bez ingerencji obsługi.

Dwie największe zalety 

Po pierwsze, istotny jest zasięg. Ciśnienie do 250–400 barów pozwala transportować smar na kilkadziesiąt metrów – w przemyśle ciężkim nawet powyżej stu. Jednoliniowe układy smarowania powyżej 30–40 metrów wymagają już kompensacji ciśnienia lub dodatkowych pomp.

Po drugie, niezależność punktów. W układzie progresywnym zablokowanie jednego rozdzielacza zatrzymuje całą instalację. W układzie dwuliniowym awaria jednego punktu nie blokuje pozostałych.

Smarowanie dużych instalacji – gdzie układy dwuliniowe znajdują zastosowanie?

Przemysł ciężki i górnictwo

Przemysł ciężki jest naturalnym środowiskiem układów dwuliniowych. Piece hutnicze, walcarki i suwnice pracują w temperaturach, przy których smar zmienia konsystencję. Układy dwuliniowe pod ciśnieniem 200–300 barów docierają do powierzchni roboczych nawet przy podwyższonej temperaturze.

Górnictwo. Kombajny, przenośniki i kruszarki mają po kilkadziesiąt punktów smarnych rozrzuconych na przestrzeni dziesiątek metrów, w środowisku o wysokim zapyleniu i wibracjach. Smarowanie automatyczne ogranicza liczbę ręcznych interwencji do minimum.

Przemysł cementowy i energetyka

Przemysł cementowy. Pył cementowy niszczy uszczelnienia szybciej niż niemal każde inne środowisko. Wysokie ciśnienie tłoczenia w dwuliniowych układach smarowania wypłukuje stary smar nową porcją, nawet przy częściowo zanieczyszczonych przyłączach.

Energetyka i OZE. Gondola turbiny wiatrowej ma kilkanaście punktów smarnych, a serwisant wchodzi tam raz na kilka miesięcy. Niezawodność automatycznego smarowania to tu warunek ciągłości pracy.

Kiedy wybrać układ dwuliniowy, a kiedy progresywny?

Wybór między układem progresywnym a dwuliniowym zależy przede wszystkim od skali instalacji oraz wymaganego stopnia kontroli nad procesem smarowania. Przy 10–20 punktach skupionych w jednym miejscu układ progresywny będzie prostszy i nie mniej skuteczny, zapewniając precyzyjne, sekwencyjne dozowanie środka smarnego w zwartej formie. Układy dwuliniowe mają uzasadnienie od ok. 30 punktów wzwyż – łatwiej się je rozbudowuje, gdy zakład zwiększa moce produkcyjne, a ich równoległa konstrukcja sprawia, że ewentualne zablokowanie jednego punktu nie paraliżuje pracy całego systemu. Dzięki naprzemiennemu cyklowi ciśnienia w dwóch magistralach, rozwiązanie to gwarantuje stabilne smarowanie na dystansach przekraczających 40 metrów, nawet w najbardziej wymagających warunkach przemysłowych i przy wysokich kosztach ewentualnego przestoju.

Pełną specyfikację znajdziesz na stronie układów dwuliniowych Dropsa.

Rozdzielacz dwuliniowy i sterownik – budowa systemu

Typy rozdzielaczy Dropsa

Modułowe rozdzielacze DM pozwalają rozbudowywać instalację bez demontażu istniejących bloków. Wersja DM-XOVER z monoblokową płytą bazową szybciej się montuje w ciasnych przestrzeniach. W aplikacjach wymagających smarowania olejowo-powietrznego (np. łożyska wysokoobrotowe lub łańcuchy) stosuje się dedykowane bloki mieszające współpracujące z systemem dwuliniowym.

Sterownik VIP5 – tryby pracy

Sterownik VIP5 dostępny jest w wersjach 230V AC, 380V 3PH i 12/24V DC/AC (maszyny mobilne). Trzy tryby pracy: cykliczny – cykle w zadanych odstępach, przepływowy – bieżący nadzór przepływu; tryb impulsowy – podawanie smaru wyzwalane sygnałem z zewnątrz (np. liczbą cykli pracy maszyny), co zapewnia smarowanie proporcjonalne do rzeczywistego obciążenia. Funkcja przesmarowania przed startem zabezpiecza łożyska podczas każdego rozruchu.

Diagnostyka układu smarowania

Diagnostyka układu smarowania polega przede wszystkim na monitorowaniu czasu osiągania ciśnienia szczytowego. Zbyt długi czas sygnalizuje nieszczelność lub uszkodzony rozdzielacz – sterownik generuje alarm zanim dojdzie do awarii łożyska.

Nie każdy smar NLGI 2 pracuje tak samo w systemie dwuliniowym. Typ zagęszczacza i skład bazowy wpływają na opory przepływu. Jeśli po zmianie producenta smaru instalacja zaczęła dawać alarmy – to prawdopodobna przyczyna.

Jak dobrać układ smarowania? 

W układzie dwuliniowym kluczową zaletą jest możliwość łatwej rozbudowy systemu oraz precyzyjna regulacja dawki smaru dla każdego punktu z osobna, co jest trudne do osiągnięcia w sztywnej strukturze progresywnej. Dzięki naprzemiennemu cyklowi pracy linii system ten skutecznie eliminuje problem tzw. zapowietrzania się długich magistrali oraz gwarantuje stabilność podawania (oleju lub smaru stałego) nawet w ekstremalnych temperaturach. Wybór ten staje się standardem w branży wydobywczej i hutniczej, gdzie niezawodność instalacji bezpośrednio przekłada się na bezpieczeństwo wielomilionowych komponentów maszyn.

Asortyment i usługi UCS

UCS – polski oddział firmy Dropsa – oferuje rozdzielacze DM i DM-XOVER, pompy SUMO i MINI SUMO, sterowniki VIP5 we wszystkich wariantach zasilania oraz pełne wyposażenie instalacji. Dobieramy też zamienniki Dropsa dla rozdzielaczy innych producentów – bez przeprojektowywania układu. Realizujemy projektowanie i montaż układów smarowania od szkicu po uruchomienie i szkolenie obsługi. Przeprowadzamy audyty istniejących instalacji z konkretnym protokołem rekomendacji.

Masz pytania? Skontaktuj się z nami – dobierzemy układ do Twojej maszyny!

Projektowanie układów centralnego smarowania wymaga dużych umiejętności. Liczy się zrozumienie całej instalacji: od liczby i rozmieszczenia punktów smarnych, przez rodzaj medium, aż po warunki pracy konkretnej maszyny. Za wieloma pozornie losowymi awariami – przyspieszone zużycie łożysk, praca na sucho w wybranych punktach, nierównomierne dozowanie – stoi jedna zła decyzja podjęta jeszcze przy biurku, widoczna dopiero po kilku miesiącach eksploatacji.

Niedopasowanie rozdzielaczy dwuliniowych do warunków instalacji

Rozdzielacz jest sednem układu centralnego smarowania. Jeśli jest źle dobrany – cały system pracuje gorzej, niż powinien, nawet gdy pompa, sterownik i zbiornik są właściwie skonfigurowane.

Najczęstszym problemem jest dobieranie rozdzielaczy dwuliniowych wyłącznie według liczby punktów smarnych, bez analizy ciśnienia roboczego i odległości od pompy. Układy dwuliniowe obsługują instalacje rozciągające się nawet na kilkadziesiąt metrów. Przy takich odległościach dobór rozdzielacza musi uwzględniać spadki ciśnienia na całej długości przewodów. Skrajne punkty smarowania będą wtedy otrzymywały zbyt małą dawkę medium – albo nie będą jej otrzymywały wcale.

Rozdzielacz do smaru to nie rozdzielacz do oleju

Kolejnym błędem jest mieszanie rozdzielaczy przeznaczonych do smaru plastycznego z rozdzielaczami do oleju. Rozdzielacze dwuliniowe do smaru mają inne uszczelnienia i tolerancje niż rozdzielacze dwuliniowe do oleju. W praktyce zdarza się, że instalator montuje to, co miał obecnie do dyspozycji, bez weryfikacji zgodności z dokumentacją. Efekty wychodzą po kilku miesiącach.

Rozdzielacze dwuliniowe do układów centralnego smarowania marki Dropsa dostępne są w trzech konfiguracjach: modułowej DM, monoblokowej DM-XOVER oraz w wersji powietrzno-olejowej. Wybór musi wynikać z projektu, nie z dostępności magazynowej. Warto też pamiętać, że awaria pojedynczego punktu smarowania nie blokuje całego układu dwuliniowego.

Błędna analiza medium smarnego i parametrów pompowania

Zanim trafi się na stół projekt instalacji, trzeba wiedzieć jedno: czym ta instalacja ma smarować. Brzmi banalnie – a jednak właśnie ten etap jest najczęściej skracany.

Lepkość, ciśnienie i temperatura – trzy parametry, które decydują o wyborze pompy

Pompy ręczne do smaru plastycznego wymagają mocniejszych mechanizmów tłoczących niż pompy ręczne do oleju – różnica wynika bezpośrednio z lepkości medium. Podobna zasada dotyczy pomp pneumatycznych: ich zaletą jest prosta konstrukcja i możliwość pracy w strefach zagrożonych wybuchem, ale ciśnienie sprężonego powietrza w zakładzie musi odpowiadać wymaganiom konkretnego modelu. Zdarza się, że instalację projektuje się przy założeniu 6 bar, a rzeczywiste ciśnienie w sieci wynosi 4,5 bar. W efekcie pompa tłoczy smar z niedoborem ciśnienia, a system „działa” – tylko nie tak, jak powinien.

Parametrem często pomijanym jest temperatura otoczenia. W instalacjach na zewnątrz lub w chłodniach lepkość smaru rośnie wraz ze spadkiem temperatury – niekiedy na tyle mocno, że pompa dobrana przy +20°C przestaje dawać radę przy –10°C. Właściwe projektowanie układów smarowania zawsze uwzględnia pełny zakres temperatur eksploatacji.

Konfiguracja sterownika

Sterowniki serii VIP5 – dostępne w wersjach 230V AC, 380V 3PH oraz 12/24V DC/AC – zapewniają trzy tryby pracy: cykliczny, przepływowy i impulsowy. Ustawienia fabryczne to kompromis pasujący do przeciętnego przypadku. Jeśli maszyna pracuje w trybie przerywanym, cykl smarowania powinien być zsynchronizowany z jej harmonogramem – inaczej smarowane są punkty, które akurat nie pracują, a obciążone pozostają bez medium.

Optymalizacja układów centralnego smarowania – często pomijany etap

Układ zaprojektowany dwa lata temu pracował wtedy na innych maszynach, w innym cyklu, często też z innym smarem. Prawie nikt nie uzupełnia dokumentacji dotyczącej instalacji smarowniczej – i to właśnie tam zaczyna się większość problemów z eksploatacją. Kiedy ostatnio sprawdzałeś, czy nastawy sterownika nadal odpowiadają rzeczywistym warunkom pracy?

Co obejmuje optymalizacja w praktyce

Optymalizacja układów centralnego smarowania powinna być elementem regularnego utrzymania ruchu, a nie działaniem awaryjnym. Oznacza to weryfikację dawek dozowania po każdej zmianie parametrów maszyny, analizę zużycia medium (zbyt szybkie opróżnianie zbiornika sygnalizuje wyciek; zbyt wolne – że część punktów nie jest zasilana) oraz kontrolę stanu rozdzielaczy, których uszczelnienia tracą sprężystość szczególnie w warunkach wysokiego zapylenia.

Dokumentacja instalacji

Gdy mechanik, który zainstalował system smarowania, odejdzie z zakładu, jego następca nie będzie wiedział, jakie dawki są ustawione w sterowniku ani kiedy ostatnio wymieniono medium. Minimalna dokumentacja jest prostym działaniem w ramach instalacji. Polega na oznaczeniu punktów smarnych, specyfikacji medium i nastawy sterownika. Protokół uruchomienia z potwierdzeniem aktywności alarmu min/max chroni zarówno zakład, jak i firmę serwisową.

Projektowanie i montaż układów smarowania z UCS

UCS jest oficjalnym dystrybutorem marki Dropsa w Polsce. Oferujemy pełen zakres wsparcia: od projektowania i montażu układów centralnego smarowania, przez audyty istniejących instalacji, po serwis i dobór zamienników dla komponentów innych producentów.

Działamy na rynku systemów smarowania od ponad 25 lat. W tym czasie zaprojektowaliśmy i uruchomiliśmy instalacje dla zakładów z branży motoryzacyjnej, górniczej, hutniczej i spożywczej. Jako oficjalny dystrybutor Dropsa w Polsce mamy bezpośredni dostęp do pełnego asortymentu: rozdzielaczy dwuliniowych, sterowników VIP5, pomp, wytwornic mgły olejowej oraz akcesoriów do układów centralnego smarowania. Każde zlecenie realizujemy od początku do końca!

Jeśli planujesz nową instalację albo masz wątpliwości co do wydajności już działającego systemu – skontaktuj się z nami. Błędy przy projektowaniu centralnego smarowania są do uniknięcia, pod warunkiem że instalacja od początku trafia w odpowiednie ręce.

Smary wysokotemperaturowe to specjalistyczne środki smarne przeznaczone do pracy w ekstremalnych warunkach termicznych i mechanicznych. Wyróżniają się wyjątkową odpornością na wysokie temperatury, tarcie i działanie czynników zewnętrznych. Zapewniają skuteczną ochronę elementów mechanicznych, minimalizują zużycie i przedłużają żywotność maszyn oraz urządzeń. Znajdują zastosowanie m.in. w przemyśle i motoryzacji. Co warto wiedzieć o ich składzie chemicznym? Jakie normy opisują smary wysokotemperaturowe?

Smar miedziany – skład i właściwości

Smar miedziany to jeden z najskuteczniejszych środków smarnych wykorzystywanych w wymagających warunkach termicznych i mechanicznych. Jedną z najważniejszych właściwości smaru miedzianego jest wysoka odporność na wilgoć, korozję i działanie agresywnych chemikaliów. Miedź, jako materiał przewodzący ciepło, umożliwia skuteczne odprowadzanie nadmiaru energii cieplnej, chroniąc elementy przed przegrzaniem i uszkodzeniami. Dodatkowo wyróżnia się wyjątkową stabilnością w szerokim zakresie temperatur od około -50°C do około 1100°C.

W smarze znajdują się cząstki miedzi w proszku, które tworzą trwałą warstwę ochronną między powierzchniami roboczymi, minimalizując tarcie i zapobiegając zatarciu. Dzięki ich zdolności do przewodzenia ciepła, smar miedziany umożliwia równomierne rozpraszanie temperatury, zwiększając tym samym trwałość smarowanych elementów. Z kolei syntetyczne oleje bazowe zapewniają stabilność w wysokich temperaturach, zapobiegając utracie właściwości smaru w trakcie pracy. Dodatki przeciwkorozyjne i antyoksydacyjne wzmacniają trwałość smaru, chroniąc elementy mechaniczne przed działaniem czynników chemicznych i wilgoci, które mogą prowadzić do korozji.

Smar grafitowy – skład chemiczny i właściwości

Smar grafitowy jest wszechstronnym środkiem smarnym stosowanym m.in. w wymagających środowiskach przemysłowych. Jego właściwości zapewniają efektywne działanie w temperaturach sięgających nawet 500°C. Doskonale chroni powierzchnie metalowe przed tarciem, wydłużając ich żywotność nawet w trudnych warunkach pracy. Wykazuje również skuteczne działanie antykorozyjne. Ponadto zabezpiecza powierzchnie robocze, ograniczając ich zużycie, szczególnie w przypadku elementów pracujących przy dużych obciążeniach mechanicznych. Dzięki właściwościom redukującym tarcie wspiera płynność pracy elementów, zmniejszając ryzyko awarii i wydłużając czas eksploatacji maszyn.

Skład chemiczny smaru grafitowego bazuje na proszku grafitowym. Cząstki grafitu tworzą na powierzchniach roboczych cienką warstwę ochronną, która redukuje tarcie i zapobiega nadmiernemu zużyciu. Warstwa grafitowa jest niezwykle trwała i odporna na wysokie temperatury. W składzie smaru znajdują się również zagęszczacze na bazie mydła litowego lub wapniowego. Te substancje stabilizują konsystencję smaru, ułatwiają jego aplikację i utrzymują właściwości w szerokim zakresie temperatur. Z kolei oleje mineralne lub syntetyczne odpowiadają za właściwości smarne, umożliwiając skuteczną pracę elementów mechanicznych zarówno w niskich, jak i wysokich temperaturach. Doskonale nadaje się do smarowania łożysk, sworzni i zawiasów.

Smar do sworzni – skuteczna ochrona przed nadmiernym zużyciem 

Sworznie to elementy zawieszenia narażone na intensywne obciążenia mechaniczne i podwyższone temperatury, które mogą prowadzić do przyspieszonego zużycia, a nawet do awarii. Sworznie zawieszenia nagrzewają się głównie z powodu tarcia powstającego między ich powierzchniami roboczymi a gniazdami, w których są osadzone. Tarcie to jest efektem ruchów zawieszenia, które w trakcie jazdy podlega nieustannym zmianom. Dodatkowym źródłem ciepła jest bliskość innych podzespołów, takich jak hamulce, które generują wysoką temperaturę. 

Ponadto sworznie są narażone czynniki zewnętrzne w postaci wilgoci i soli drogowej. Na skutek ich działania mogą powstać ogniska korozji, które zwiększają tarcie i przyspiesza degradację materiału. Smar wysokotemperaturowy tworzy barierę ochronną, która zapobiega przedostawaniu się wody i agresywnych substancji chemicznych do metalowych powierzchni. Ochronna warstwa smaru zapobiega mikrouszkodzeniom i deformacjom powierzchni roboczych sworznia. W wyniku tego elementy pracują płynniej, a ich żywotność jest wydłużona. Standardowe smary mogłyby stracić swoje właściwości, prowadząc do degradacji ochronnej warstwy i wzrostu tarcia. 

Smar odporny na wysokie temperatury – przykładowe zastosowania

Smar wysokotemperaturowy znajduje szerokie zastosowanie zarówno w przemyśle, jak i motoryzacji. Służą m.in. do:

• zapewniania ochrony łożysk turbosprężarek, które pracują w wysokich temperaturach generowanych podczas działania silnika,
• smar miedziowy służy m.in. do ochrony przenośników w liniach lakierniczych,
• łożysk w maszynach do produkcji papieru i przetwarzania tektury są, zapewniając ich trwałość w wysokich temperaturach procesu suszenia,
• kolejnymi zastosowaniami są elementy układu zaworowego w silnikach spalinowych, które wymagają smarów odpornych na wysokie temperatury,
• łożyska piecowe, ruszty i rolki transportowe są również zabezpieczane smarami wysokotemperaturowymi, które gwarantują ich trwałość i wydajność w warunkach intensywnego nagrzewania np. w przemyśle hutniczym,
• także połączenia gwintowane w układach wydechowych są zabezpieczane smarami wysokotemperaturowymi.

Smar wysokotemperaturowy – do czego jeszcze jest wykorzystywany?

• sworznie zawieszenia w pojazdach są chronione przez smary miedziane i grafitowe, które zmniejszają tarcie, zapobiegają zużyciu oraz przedłużają trwałość elementów w trudnych warunkach,
• smar miedziowy elementy układu hamulcowego, takie jak klocki i zaciski,
• stosowane w łożyskach wentylatorów piekarnikowych, zapewniają ochronę przed tarciem i przedłużają ich żywotność w piekarnikach przemysłowych oraz suszarniach.
• maszyny do kruszenia i przesiewania są smarowane środkami odpornymi na wysokie temperatury, które zapewniają niezawodną pracę elementów ruchomych w środowisku wysokich obciążeń i zapylenia.
• z kolei w wytwórniach mieszanek mineralno-asfaltowych są wykorzystywane do ochrony ruchomych elementów maszyn pracujących w wysokiej temperaturze i pod dużym obciążeniem.

Jakie normy opisują smary wysokotemperaturowe?

Norma PN-EN ISO 6743 klasyfikuje przemysłowe środki smarne, w tym smary plastyczne, dzieląc je na 18 grup, z których każda odpowiada innemu zastosowaniu. Smary plastyczne są sklasyfikowane w grupie X. Norma DIN 51502 definiuje klasy smarów i wymagania dotyczące ich właściwości. Jest szeroko stosowana w Europie i precyzuje oznaczenia smarów, uwzględniając ich skład, konsystencję i zakres temperatur pracy. Z kolei norma DIN 51821 (FAG FE9) określa metody badania trwałości smarów w wysokich temperaturach.

Kolejną normą jest 51825, która klasyfikuje smary plastyczne stosowane w przemyśle, uwzględniając ich konsystencję, zakres temperatur pracy i odporność na wodę. Zakres temperatur stosowania smarów plastycznych ujęty w tej normie obejmuje maksymalne temperatury pracy od +60°C do +240°C i minimalne warunki pracy w zakresie od -10°C do -60°C. Środki zostały podzielone na 14 klas jakościowych, oznaczonych symbolami od C do U.

Smar odporny na wysokie temperatury – pozostałe normy

W przemyśle spożywczym stosuje się smary wysokotemperaturowe spełniające normę NSF H1, która dopuszcza ich przypadkowy kontakt z żywnością. Standard NSF/ISO 21469 określa wymagania dotyczące produkcji, składu chemicznego i bezpieczeństwa smarów używanych w zakładach produkcyjnych. Z kolei National Lubricating Grease Institute (NLGI) klasyfikuje smary na podstawie ich konsystencji, która jest mierzona za pomocą penetrometru zgodnie z normą DIN ISO 2137. Głębokość wniknięcia stożka pozwala na przyporządkowanie smaru do klasy konsystencji wg NLGI (DIN 51 818).

Podsumowanie informacji

Smary wysokotemperaturowe to niezastąpione środki smarne stosowane w trudnych warunkach pracy, takich jak wysokie temperatury, intensywne obciążenia i agresywne środowiska. Dzięki swoim unikalnym właściwościom chronią elementy mechaniczne przed zużyciem, tarciem i korozją, jednocześnie zwiększając ich trwałość. Znajdują zastosowanie m.in. w przemyśle i motoryzacji.

Nieprawidłowe smarowanie lub jego brak jest przyczyną ponad 50% przedwczesnych awarii w maszynach i urządzeniach. Zwiększone tarcie prowadzi do przegrzewania się elementów. To powoduje szybsze zużycie części i skraca żywotność maszyn. Brak odpowiedniego smarowania może skutkować np. zatarciem łożysk lub uszkodzeniem przekładni. Właściwy dobór środka smarującego ma istotne znaczenie dla długotrwałej i bezawaryjnej pracy różnego rodzaju mechanizmów. Ponadto wpływa na efektywność energetyczną i koszty eksploatacji. Czy lepszym wyborem będzie olej, czy smar? Decyzja zależy od wielu czynników, takich jak warunki pracy, konstrukcja maszyny i wymagania techniczne.

Co to są centrale smarowania?

Centralne smarowanie to system dostarczający środek smarny do wielu punktów jednocześnie. Dzięki temu układy centralnego smarowania zapewniają optymalne warunki pracy elementów maszyn. Takie rozwiązanie bezpośrednio przekłada się na ich trwałość i niezawodność. Stosowanie odpowiedniego środka smarującego w takich układach jest więc niezwykle istotne.

Z kolei systemy smarowania maszyn są zdeterminowane przez ich konstrukcję i warunki pracy. Wybór między olejem a smarem plastycznym zależy od temperatury, obciążeń i prędkości obrotowej. Oleje są często wykorzystywane tam, gdzie smary nie spełniają wymagań lub gdzie konieczne jest smarowanie innych elementów, takich jak koła zębate.

Układy smarowania – najważniejsze informacje

W układach smarowania wybór środka smarującego (konkretnego oleju lub smaru) jest najważniejszym czynnikiem wpływającym na pracę smarowanych elementów ruchomych. Jakie są wady i zalety stosowania smarów oraz olejów?

Jakie są wady?

• Smarowanie olejem wymaga kompletnego uszczelnienia i może nie chronić przed korozją podczas dłuższych przestojów.

• Z kolei smarowanie smarem charakteryzuje się większym współczynnikiem tarcia i ograniczonym odprowadzaniem ciepła. Dodatkowo wymiana smaru wymaga rozmontowania i przemycia miejsca smarowania.

A jakie zalety?

• Olej do układów smarowania zapewnia dobrą cyrkulację, stabilność fizyczną i chemiczną oraz efektywne chłodzenie. Ułatwia też kontrolę poziomu środka smarującego.
• Smary przemysłowe doskonale chronią węzły tarcia przed czynnikami zewnętrznymi, takimi jak wilgoć lub zanieczyszczenia. Ponadto zapewniają długotrwałe utrzymanie środka smarnego w miejscu tarcia.

Kiedy sprawdzi się olej?

Olej jest idealnym wyborem w aplikacjach wymagających efektywnego chłodzenia oraz tam, gdzie smary plastyczne nie spełniają swojej funkcji. Jego płynna konsystencja pozwala na swobodną cyrkulację w układzie smarowania, zapewniając jednocześnie równomierne rozprowadzenie środka smarnego po wszystkich elementach.

Olej do układów smarowania jest niezastąpiony w wysokich temperaturach, ponieważ skutecznie odprowadza ciepło z miejsc tarcia. Dzięki temu zapobiega przegrzewaniu się komponentów i przedłuża ich żywotność. Oleje są również stosowane w systemach obiegowych, gdzie jest wymagane ciągłe dostarczanie środka smarnego w ruchu.

Kolejnymi zastosowaniami są w aplikacje o wysokich prędkościach obrotowych, takich jak łożyska szybkoobrotowe lub wrzeciona. Olej zapewnia niski współczynnik tarcia i minimalizuje straty energii. Ponadto, w mechanizmach przenoszących duże obciążenia, olej tworzy stabilny film smarny, który chroni powierzchnie przed zużyciem i zatarciem.

Kiedy sprawdzi się smar?

Smar jest najlepszym wyborem w miejscach wymagających długotrwałego utrzymania środka smarnego w węźle tarcia. Dzięki swojej konsystencji pozostaje na powierzchniach smarowanych przez dłuższy czas. Właściwość tego typu jest niezbędna w aplikacjach, gdzie dostęp do punktów smarowania jest utrudniony lub gdzie jest wymagana rzadsza obsługa serwisowa. Smar do układów smarowania jest powszechnie stosowany w łożyskach tocznych, ślizgowych, prowadnicach liniowych i wielu innych elementach maszyn.

Ponadto smar sprawdza się dobrze w warunkach, gdzie elementy są narażone na działanie czynników zewnętrznych, takich jak wilgoć, kurz lub agresywne środowisko chemiczne. Smary przemysłowe nie tylko redukują tarcie, ale także tworzą barierę ochronną, która zabezpiecza przed korozją i przedwczesnym zużyciem.

Dodatkowo smary są idealne w aplikacjach pracujących w szerokim zakresie temperatur. Dzięki dodatkom uszlachetniającym mogą być dostosowane do ekstremalnych warunków, zapewniając stabilność zarówno w niskich, jak i wysokich temperaturach. W sytuacjach, gdzie olej mógłby spływać lub odparowywać, smar pozostaje na miejscu, gwarantując ciągłe smarowanie.

Rodzaje smarów i ich zastosowanie

Dobór odpowiedniego smaru zależy od wielu czynników, takich jak:

• konsystencja. Ten czynnik wpływa na pompowalność i zdolność smaru do pozostawania w miejscu aplikacji.
• Lepkość oleju bazowego. Ten parametr decyduje o zdolności smaru do tworzenia filmu smarnego przy różnych obciążeniach i prędkościach.
• Rodzaj zagęszczacza bezpośrednio wpływa na odporność na wodę, temperaturę i kompatybilność z innymi smarami.
• Warunki pracy, czyli temperatura, obciążenia mechaniczne, obecność wody lub chemikaliów.

Rodzaje smarów i ich zastosowanie są zróżnicowane, dlatego tak ważne jest dopasowanie smaru do konkretnej aplikacji.

• Smar do prowadnic liniowych. Zapewnia płynną i precyzyjną pracę prowadnic, minimalizując tarcie i zużycie. Dzięki temu maszyny zachowują wysoką dokładność i wydajność. Dodatkowo smar chroni prowadnice przed korozją i zanieczyszczeniami.
• Smar do łożysk liniowych chroni łożyska przed zużyciem mechanicznym i korozją, wydłużając ich żywotność. Odpowiedni smar redukuje również hałas i wibracje podczas pracy.
• Smary przemysłowe są stosowane w różnego rodzaju aplikacjach, począwszy od ciężkich maszyn przemysłowych, aż po precyzyjne urządzenia medyczne. W zależności warunków pracy mogą być odporne na wysokie temperatury, wodoodporne lub też przeznaczone do kontaktu z żywnością.

Jaki smar do centralnego smarowania będzie najlepszy?

Zastanawiasz się, jaki smar do centralnego smarowania będzie najlepszy? Wybór odpowiedniego smaru jest kluczowy dla efektywności i niezawodności całego systemu. Oto kilka czynników, które należy wziąć pod uwagę:

• pompowalność. W układach centralnego smarowania smar musi być łatwo pompowalny, zwłaszcza w niskich temperaturach. Smary o niższej klasie NLGI (np. NLGI 0 lub 1) są bardziej płynne i lepiej nadają się do takich systemów.
• Stabilność mechaniczna i termiczna. Smar powinien zachowywać swoje właściwości w szerokim zakresie temperatur i pod wpływem obciążeń mechanicznych. To zapewnia stałe smarowanie i ochronę elementów maszyny.
• Odporność na wodę i korozję. W aplikacjach narażonych na wilgoć czy działanie chemikaliów smar musi chronić przed korozją i nie wypłukiwać się łatwo.
• Kompatybilność z materiałami. Smar powinien być kompatybilny z uszczelnieniami i materiałami, z którymi będzie miał kontakt, aby uniknąć degradacji tych elementów.

Warto skonsultować się z dostawcą lub producentem smarów, aby dobrać produkt idealnie dopasowany do specyfiki Twojego systemu. Smar do układów smarowania powinien być dobrany tak, aby zapewnić optymalną ochronę i wydajność maszyn, minimalizując jednocześnie koszty utrzymania.

Pamiętaj, że odpowiedni dobór smaru przekłada się na:

• dłuższą żywotność maszyn – redukcja tarcia i zużycia elementów.
• Mniejsze ryzyko awarii – stałe smarowanie i ochrona przed korozją.
• Wyższą efektywność – płynna praca maszyn bez przestojów.
• Oszczędności – mniejsze koszty napraw i wymiany części.

Dobór odpowiedniego środka smarującego w instalacjach centralnego smarowania jest kluczowy dla trwałości maszyn. Olej idealny w wysokich temperaturach i przy wysokich prędkościach zapewnia chłodzenie. Smar sprawdza się tam, gdzie wymagane jest długotrwałe smarowanie i ochrona przed czynnikami zewnętrznymi. Wybór zależy od warunków pracy i konstrukcji maszyny.

Sprawne działanie układów centralnego smarowania jest uzależnione od właściwego doboru i prawidłowego funkcjonowania wszystkich ich komponentów. Wśród części mających duży wpływ na żywotność takich systemów szczególne znaczenie mają przewody miedziane do układów centralnego smarowania. Przekonaj się, co daje ich użycie i sprawdź, jaka jest ich rola. czytaj więcej „Zalety przewodów miedzianych w kontekście działania układu smarowania”

Skrawanie należy do często wykorzystywanych technik obróbki metalu, używanych głównie przy przygotowywaniu elementów, które muszą odznaczać się wysoką dokładnością wymiarową oraz zgodną z założeniami jakością wykończenia powierzchni. Istota tego procesu sprawia jednak, że przy dużych prędkościach, z jakimi pracują nowoczesne maszyny, mogą się pojawiać różne skutki uboczne, wpływające nie tylko na podstawowe parametry realizowanego zadania, ale też na późniejszą wytrzymałość używanego materiału, a także na stan stosowanych narzędzi. Sposobem na zmniejszenie pojawiających się zagrożeń jest korzystanie z odpowiednich układów centralnego smarowania maszyn przemysłowych. Przekonajmy się, dlaczego i sprawdźmy, jak funkcjonuje. czytaj więcej „Smarowanie narzędzi skrawających – dlaczego ma tak duże znaczenie?”

Stosowanie właściwego smarowania jest najważniejszą czynnością obsługową i ma decydujący wpływ na stan wszystkich układów mechanicznych, w których znajdują się elementy przemieszczające się wobec siebie oraz generujące powstawanie tarcia. Zaniedbania, jeśli chodzi o dostarczanie środków smarnych, oznaczają poważne skrócenie żywotności maszyn i urządzeń, a także wiążą się ze wzrostem hałasu i powiększeniem występujących obciążeń oraz zużycia energii z uwagi na powstające opory. Sposobem na sprawne dostarczanie smarów i olejów w urządzeniach o skomplikowanej budowie jest zastosowanie układu centralnego smarowania. Przekonajmy się, gdzie używa się takiego rozwiązania najczęściej.

czytaj więcej „W jakich branżach sprawdzą się systemy centralnego smarowania?”

Każde łożysko wymaga regularnej kontroli i konserwacji, by mogło pracować równomiernie, płynnie i jak najdłużej bezawaryjnie. Jednym z najważniejszych punktów jest tu właściwe smarowanie, czyli dobór odpowiedniej substancji smarującej i prawidłowa aplikacja, która rzeczywiście usprawni pracę łożyska i zadba o cały mechanizm. W naszym wpisie przyjrzymy się, jakie mogą być konsekwencje stosowania złego środka smarującego do łożysk. czytaj więcej „Jakie mogą być konsekwencje stosowania złego smaru do łożysk?”

Łańcuchy są stosowane w układach przenoszenia napędu w różnego rodzaju urządzeniach przemysłowych. By mogły funkcjonować sprawnie i jak najdłużej, muszą być odpowiednio smarowane – to zabezpiecza je przed tarciem, wpływa na ich działanie i żywotność. W naszym wpisie przyjrzymy się temu tematowi bliżej, opowiadając o podstawowych węzłach tarcia w łańcuchach mechanicznych, które wymagają smarowania. Wspomnimy również o sposobach smarowania. czytaj więcej „Dlaczego należy dbać o smarowanie łańcuchów mechanicznych?”

Pompy do smarowania mają bardzo szerokie zastosowanie w przemyśle, rolnictwie i motoryzacji. Wykorzystujemy je między innymi w centralnych układach smarowania, które umożliwiają dostarczanie smaru do wielu punktów, także w kilku maszynach i instalacjach jednocześnie. Centralne układy smarowania są różne np. impulsowe, jednoliniowe, progresywne, wieloliniowe, obiegowe, czy mieszane. Pompa do układu zawsze jest wybierana indywidualnie. czytaj więcej „Czym muszą się charakteryzować pompy centralnego smarowania?”

Centralne układy smarowania wykorzystywane w różnych maszynach i urządzeniach dostarczają środek smarny do wielu punktów. Dzięki nowoczesnym rozwiązaniom proces smarowania może być w pełni zautomatyzowany i precyzyjny. W naszym wpisie przyjrzymy się bliżej, jakie rodzaje złączy wykorzystuje się najczęściej w nowoczesnych układach smarowania. To złącza pierścieniowe i skręcane, a także złącza wtykowe. czytaj więcej „Poznaj rodzaje złączy do układów smarowania”

Dozowniki oleju stanowią bardzo ważne elementy układów centralnego smarowania. Jak wskazuje nazwa, dozują, porcjują olej, by w odpowiedniej objętości przekazać go do kolejnych części układu we właściwych odstępach czasowych. Dozowniki oleju muszą płynnie współpracować z układem centralnego smarowania, dlatego przy wyborze tych odpowiednich musimy określić jak najdokładniej ich docelowe zastosowanie. czytaj więcej „Czym się kierować przy wyborze precyzyjnego dozownika oleju?”

Przy obróbce metalu, drewna i wszelkich tworzyw sztucznych w zakładach produkcyjnych stosuje się dziś wiele różnych maszyn CNC, maszyn sterowanych numerycznie. To opłacalne ze względu na szybkość realizacji prac, powtarzalność elementów, możliwość optymalizacji procesów, by zminimalizować zużycie materiałów. Trzeba przy tym pamiętać o właściwym dbaniu o maszyny CNC, by poprawić i ich żywotność. To między innymi konieczność zapewniania odpowiedniego smarowania. czytaj więcej „Jak dbać o maszyny CNC, aby poprawić ich żywotność?”

Systemy MQL to inaczej Układy Minimalnego Smarowania – skrót pochodzi od angielskiego Minimum Quantity Lubrication. Układy smarowania mgłą olejową MQL pozwala na precyzyjne dozowanie środka smarnego, by zapewniać prawidłowe funkcjonowanie i zabezpieczenie elementów różnego rodzaju maszyn, czy pojazdów, wykorzystywanych w różnych gałęziach przemysłu, czy rolnictwie. czytaj więcej „Kiedy należy zastosować smarowanie mgłą olejową MQL?”

Urządzenia, które są niezbędne do rozprowadzania środka smarnego w czysty i precyzyjny sposób, nazywamy wytwornicami mgły olejowej. Dzięki nim można przede wszystkim wyeliminować tak zwane chłodziwo, czyli kosztowny w utrzymaniu czynnik chłodząco-smarujący. Jak właściwie działają wytwornice mgły olejowej, gdzie się je montuje i jakie mają znaczenie w funkcjonowaniu maszyn?

Na czym polega praca wytwornic mgły olejowej? 

Na początek warto skupić się na tym, jak właściwie działają wytwornice mgły olejowej. Praca urządzenia rozpoczyna się od zassania płynu ze zbiornika, który jest największym elementem wytwornicy. W tym celu wykorzystywane jest sprężone powietrze, które pozwala na rozbicie płynu na drobne cząsteczki. W ten sposób powstaje mgła olejowa.

Tak przygotowana substancja może być bezpiecznie przetransportowana do sieci przewodów. Na końcu każdego z nich znajdują się dysze, które mają za zadanie skondensować cząstki mgły olejowej w większe krople. Ostatnim krokiem w całym procesie jest smarowanie poszczególnych elementów maszyn, w których zamontowane są wytwornice mgły olejowej.

W jakich maszynach są montowane wytwornice mgły olejowej? 

Biorąc pod uwagę fakt, jak ważną funkcje pełnią wytwornice mgły olejowej, ich zastosowanie jest niezwykle szerokie. Są montowane w maszynach, w których smar jest niezbędny do zapewnienia ich poprawnego funkcjonowania. W praktyce oznacza to, że wytwornice mgły olejowej cieszą się największą popularnością w następujących branżach:

• górnictwo,
• przemysł,
• rolnictwo,
• budownictwo,
• motoryzacja.

Rola wytwornic jest szczególnie ważna, jeżeli chodzi o urządzenia, które wykonują obróbkę na sucho. Dzięki nim w maszynach wykorzystywana jest minimalna ilość substancji smarującej, czyli oleju, co w przypadku wielu przedsiębiorstw gwarantuje duże oszczędności. Warto również zwrócić uwagę na to, że smarowanie narzędzi skrawających przedłuża ich żywotność, a do tego poprawia parametry pracy. W praktyce oznacza to, że proces obróbki jest krótszy, a co za tym idzie – zyski są większe.

Trudno wyobrazić sobie jakikolwiek układ smarowania bez sterownika. Ten ważny element ma kompaktową formę, a do tego można nim sterować zdalnie, co znacząco poprawia jego funkcjonalność i sprawia, że jest niezwykle wygodny w
użytkowaniu. Poza doborem odpowiedniego sterownika istotny jest też poprawny montaż. W dzisiejszym wpisie skupimy się na tym, jak zamontować sterownik do dwuliniowych układów smarowania.

Jaki sterownik wybrać do dwuliniowych układów sterowania? 

Bardzo ważny jest dobór odpowiedniego sterownika, który spełni swoją funkcję w dwuliniowym układzie sterowania. Jednym z produktów zasługujących na uwagę jest sterownik VIP5, który jest łatwy w użyciu, a jednocześnie pozwala na kontrolę wielu parametrów w tym samym czasie. Urządzenie może pracować w trzech trybach, czyli cyklicznym, impulsowym albo przepływowym, a w razie potrzeby również w systemie wielocyklowym.

Sterownikiem dedykowanym do dwuliniowych układów smarowania jest VIP5 PRO, który został wyposażony w najbardziej zaawansowaną wersję sterowników. Dzięki niemu cykle można rozpoczynać zdalnie, a do tego ma funkcję kontroli autonapełniania pompy.  Dobrym rozwiązaniem będzie też wybór innych wersji sterownika, czyli VIP5 PLUS albo VIP5 PRO ATEX, który jest przeznaczony do pracy w środowiskach potencjalnie niebezpiecznych.

Montaż i konfiguracja sterowników do dwuliniowych układów sterowania 

Po wyborze odpowiedniego urządzenia przychodzi czas na montaż i konfigurację systemu. Montaż sterownika w układach dwuliniowych jest bardzo prosty, wystarczy wybrać model sterownika, który ma odpowiednie wymiary montażowe. Bardzo ważne jest, aby ustawić odpowiedni tryb pracy. Dzięki trybowi impulsowemu można wykorzystać sygnał z czujnika zewnętrznego i określać długość trwania fazy czuwania i cyklu smarowania. Kolejnym trybem pracy jest tryb przepływu, który przekształca sterownik w urządzenie monitorujące przepływ. Co więcej, w razie potrzeby można ustalić minimalną i maksymalną wartość przepływu. Niezależnie od wybranego trybu należy stale obserwować system.

W strefach zagrożonych wybuchem istotne znaczenie ma wybór odpowiedniego sterownika, który będzie spełniał najbardziej rygorystyczne wymogi pod względem solidności wykonania i wytrzymałości. Jakie rozwiązania są w tym zakresie dostępne na rynku oraz czym się wyróżniają? czytaj więcej „Jaki sterownik sprawdzi się do układów w strefach zagrożonych wybuchem?”

Właściwe smarowanie jest warunkiem poprawnego funkcjonowania wszystkich urządzeń, które zostały wyposażone w elementy ruchome. Jego zadaniem jest zabezpieczanie poszczególnych podzespołów przed nadmiernym tarciem i ułatwianie efektywnego chłodzenia. Proces dostarczania środków smarnych może być wykonywany na różne sposoby, jednak najefektywniejsze jest wykorzystywanie w nim centralnego sterowania. Choć składa się ono z wielu elementów, to wśród najważniejszych komponentów znajduje się sterownik układu centralnego smarowania odgrywający rolę centrali inicjującej działanie pozostałych części systemu. czytaj więcej „Czym się kierować przy wyborze sterowników do układów smarowania?”

Smarowanie maszyn jest czynnością bardzo istotną – to właśnie ono odpowiada za zwiększenie ich trwałości i żywotności. Smarowanie zmniejsza tarcie pomiędzy elementami, zmniejsza użycie cieplne i bezpośrednio przekłada się na bezawaryjność maszyny oraz ograniczenie problemów z utratą mocy. Jak łatwo można się domyślić, jest szczególnie istotne w maszynach pracujących w trudnych warunkach środowiskowych. Jak układ smarowania wygląda w ich przypadku? O tym opowiemy w dzisiejszym wpisie.

Czym są układy centralnego smarowania?

W skomplikowanych maszynach znajduje się wiele punktów smarnych, które wymagają podawania określonej ilości środka smarnego z określoną częstotliwością. Aby było to możliwe, maszyny te wyposaża się w układy centralnego smarowania. Sprawdzają się one świetnie w przypadku maszyn pracujących w trudnych warunkach środowiskowych, a także tych, które punkty smarne mają rozmieszczone w trudno dostępnych miejscach. Układy centralnego smarowania są powszechnie stosowane w zakładach przemysłowych, maszynach rolniczych, budowlanych, poligraficznych, użytkowych, i wielu innych urządzeniach. Dzięki nim środek smarny podawany jest precyzyjnie i regularnie, zgodnie z zaleceniami producenta maszyny, w związku z tym nie dochodzi też do zjawiska przesmarowania.

Rodzaje układów centralnego smarowania

Na rynku dostępne jest kilka rodzajów układów centralnego smarowania, w tym: impulsowe, jednoliniowe, progresywne, wieloliniowe i obiegowe. Poszczególne rodzaje różnią się od siebie sposobem rozprowadzania środka smarnego, a także wyposażeniem i działaniem. Konkretny układ zawsze dobiera się do potrzeb danej maszyny – liczby punktów smarnych, częstotliwości ich smarowania i innych zaleceń producenta maszyny.

Jeśli chodzi o maszyny pracujące w trudnych warunkach środowiskowych (np. maszyny górnicze, rolnicze i budowlane), najczęściej wykorzystuje się smarowanie dwuliniowe. Zapewnia ono intensywne dozowanie środka smarnego nawet do kilkuset punktów smarnych. Co ważne, dwuliniowe układy centralnego smarowania wykorzystywane są również do smarowania całych ciągów technologicznych pracujących w trudnych warunkach: rozlewniach, hutach, czy przemyśle wapienniczym.

Układy smarowania powstały po to, aby precyzyjnie dozować środek smarny w maszynach, gdzie dochodzi do tarć między elementami. Jest to również sposób na to, by zmniejszyć pracę operatorów. W zależności od budowy i zastosowania wyróżnia się ich kilka rodzajów. Układy jednoliniowe przeznaczone są do smarowania maszyn o prostej budowie i łatwej obsłudze. Układy dwuliniowe są idealne do dużych maszyn roboczych. Można zamontować nawet ponad 200 punktów smarnych. Odrębną kategorią są progresywne układy smarowania. Na jakiej zasadzie one działają?

czytaj więcej „Jak działają progresywne układy smarowania? „

Smarowanie wpływa na bezawaryjną pracę maszyn, a zautomatyzowanie tego procesu znacząco redukuje czas potrzebny do przeprowadzania cyklicznych konserwacji. Odpowiedni serwis układów centralnego smarowania jest niezbędny do tego, aby zminimalizować możliwość zatarcia się urządzeń. Ponadto wydłuża żywotność maszyn poprzez ograniczenie pracujących podzespołów. Częstotliwość serwisowana układów centralnego smarowania jest uzależniona od rodzaju maszyny, intensywności eksploatacji, warunków pracy, temperatury i wilgotności powietrza, obecności zanieczyszczeń oraz innych czynników. Prace serwisowe należy przeprowadzać zgodnie z wytycznymi producenta systemu, które najczęściej uwzględniają interwały wymiany części eksploatacyjnych, oleju, środka smarnego, przeprowadzenie kontroli działania poszczególnych elementów instalacji i inne czynności.

Główne czynności serwisowe 

W układach centralnego smarowania środek smarny podawany jest w sposób ciągły, co pozwala zwiększyć trwałość użytkową danego elementu i wyeliminować ryzyko nadmiernego lub niedostatecznego smarowania. Jest to jednak zależne od pracy systemu, w którym z różnych przyczyn mogą wystąpić awarie. Podstawą jest dostarczanie odpowiednich ilości smaru do poszczególnych punktów, a także zachowanie szczelności w połączeniach przewodów i rozdzielaczy. Zaleca się także okresowe czyszczenie komór olejowych oraz wymianę:

• filtrów odpowietrzających zapobiegających tworzeniu się podciśnienia lub nadciśnienia, które mogłyby zakłócić przepływ środka smarnego. Z czasem filtry tego typu mogą ulegać zanieczyszczeniu pyłem i innymi cząstkami z otoczenia, które stopniowo ograniczają ich właściwości filtrujące,
• filtrów oleju usuwających zanieczyszczenia stałe, takie jak opiłki metalu lub cząstki brudu. Chronią elementy układu smarowania przed zużyciem. W miarę eksploatacji filtry gromadzą zanieczyszczenia, które ograniczają przepływ oleju i mogą prowadzić do zatkania,
• regulatorów poziomu oleju, czyli elementów monitorujących i utrzymujących odpowiedni poziom oleju w układzie smarowania,
• manometrów ciśnienia oleju służących do monitorowania ciśnienia oleju w układzie. Manometry mogą ulec uszkodzeniu mechanicznemu, zanieczyszczeniu, skorodowaniu lub innym czynnikom, które wpływają na dokładność pomiarów. Regularna kalibracja i wymiana tych urządzeń pozwala na precyzyjne monitorowanie ciśnienia i szybkie wykrywanie ewentualnych problemów w układzie,
• smarowniczek zapewniających dostarczanie środka smarnego do konkretnych punktów smarowania w maszynie. Te elementy mogą ulegać zatkaniu przez zanieczyszczenia lub korozję. Regularna kontrola i wymiana smarowniczek bezpośrednio wpływa na efektywne dostarczanie smaru do wszystkich wymagających tego podzespołów maszyny.

Serwis układów centralnego smarowania – co jeszcze obejmuje?

Trzeba również dbać o wymianę smaru w układach smarowniczych, smarowanie łożysk oraz czyszczenie obudów łożyskowych. W przypadku zauważenia niepokojących oznak przeprowadza się regulację, czyszczenie albo wymianę określonych części. Po tych czynnościach wykonuje się testy sprawności polegające na jednorazowym smarowaniu. Warto również dodać, że na żywotność systemu duży wpływ ma stosowany środek smarny. Należy także zwrócić uwagę na obciążenie i środowisko, w jakim pracuje maszyna. W zakładach przemysłowych z dużym zapyleniem lub w warunkach wysokiej wilgotności niezbędne mogą być dodatkowe przeglądy i częstsze czyszczenie.

Serwis zgodny z instrukcją użytkownika 

Układy smarowania poszczególnych producentów są dopasowane do wielu zastosowań. Różnią się jakością i wydajnością, co wpływa na częstotliwość ich serwisowania. Do każdego systemu centralnego smarowania powinna być dołączona instrukcja użytkownika, w której znajdują się informacje dotyczące regularności przeglądów okresowych, wybranych awarii oraz czynności serwisowych. Układy smarowania mogą także być wyposażone w elektryczne lub wizualne czujniki zabrudzenia, które ułatwiają kontrolę poziomu zanieczyszczeń. Okresowo trzeba sprawdzać szczelność i drożność instalacji oraz poprawność działania czujników. Wymagane jest także utrzymywanie wartości ciśnienia odpowiedniej do danej maszyny.

Serwis systemu automatycznego smarowania – wpływ zanieczyszczonego smaru 

Zanieczyszczony smar to jeden z głównych czynników skracających żywotność podzespołów mechanicznych. Mikroskopijne cząstki kurzu i opiłki metalu powodują zwiększone tarcie, a w efekcie przyspieszone zużycie łożysk oraz innych elementów ruchomych. Ponadto takie zanieczyszczenia mogą uszkadzać powierzchnie pracujących podzespołów, doprowadzając do pęknięć, nieszczelności i przegrzewania się urządzeń. Aby tego uniknąć, warto wykonywać regularne analizy laboratoryjne smaru, zwłaszcza w przypadku miejsc, w których okresowo lub stale występuje zapylenie. Takie badanie pozwalają na wczesne wykrycie oznak nadmiernie zanieczyszczonego środka smarnego i w razie potrzeby wdrożenie procedur naprawczych, w postaci wymiany smaru lub dokładnego czyszczenia całego układu.

Informacje pozyskane od producenta 

W niektórych systemach jest opcja wyłączania pracy w momencie zapchania się instalacji. Serwis układów centralnego smarowania uwzględnia sprawdzenie, czy wybrany tryb pracy odpowiada potrzebom danej maszyny. Jedne czynności serwisowe mogą być wykonywane przez pracowników przedsiębiorstwa, inne potrzebują udziału fachowców. Jednak w każdym razie trzeba stosować się do wskazówek znajdujących się w instrukcji układu. W przypadku braku informacji najlepszym sposobem na bezpieczny serwis jest bezpośredni kontakt z producentem. Także każda zmiana dotycząca rozdzielaczy lub środków smarnych powinna być konsultowana ze specjalistami ze względu na zachowanie poprawności działania układu.

Kolejną kwestią jest stosowanie oryginalnych części zamiennych, które gwarantują nie tylko pełną kompatybilność, ale również spełnienie wszystkich parametrów jakościowych niezbędnych do prawidłowego działania systemu. Nie zaleca się wykorzystywania zamienników podzespołów eksploatacyjnych z powodu możliwości utraty gwarancji producenta systemu centralnego smarowania. Ponadto nieoryginalne części zamienne mogą nie być idealnie spasowane, a ich żywotność ograniczona.

Skutki braku regularnego serwisu

Zbyt rzadkie przeglądy lub pomijanie niektórych czynności konserwacyjnych może prowadzić do poważnych konsekwencji. Przede wszystkim rośnie ryzyko zatarcia się elementów ruchomych, takich jak łożyska, tuleje lub sworznie. W dłuższej perspektywie brak właściwego smarowania powoduje przyspieszone zużycie materiałów, ich deformację, a nawet pękanie. Wiąże się to przestojami w pracy i kosztownymi naprawami.

W niektórych sytuacjach niewłaściwie działający układ smarowniczy może prowadzić też do przegrzewania się maszyn i wycieków smaru. Stanowi to zagrożenie dla bezpieczeństwa pracowników, z tego powodu ważne jest, aby przeglądy centralnego smarowania były wykonywane regularnie i skrupulatnie.

 

Coraz bardziej złożona budowa nowoczesnych maszyn i urządzeń wymaga zastosowania odpowiednich rozwiązań projektowych, które pozwolą na sprawne i precyzyjne dozowanie środka smarnego. Takim rozwiązaniem jest montaż układu centralnego smarowania, który zostanie dopasowany do rodzaju maszyny oraz zamontowany w gwarantujący jego efektywne działanie sposób. Wyjaśniamy, jak przebiega montaż układu centralnego smarowania.

Układy centralnego smarowania – rodzaje i zastosowanie

Układy centralnego smarowania są stale udoskonalanym i dostosowywanym do potrzeb nowoczesnych maszyn oraz ich złożonej budowy rozwiązaniem. Dzięki nim możliwe jest efektywne podawanie środków smarnych do wymagających smarowania podzespołów, co redukuje ryzyko wystąpienia awarii związanych z działaniem siły tarcia. Co więcej, oprócz skutecznej redukcji siły tarcia pozwalają one także na przedłużenie trwałości eksploatacyjnej podzespołów maszyn i urządzeń, jak również mają znaczący wpływ na redukcję ryzyka wystąpienia korozji. Dzięki zastosowaniu układu centralnego smarowania możliwe jest także przyśpieszenie i ułatwienie aplikacji środków smarnych.

Wyróżniamy progresywne układy centralnego smarowania, które mogą być zasilane pompą ręczną, elektryczną lub pneumatyczną. Znajdują one zastosowanie w przypadku urządzeń wymagających aplikacji środka smarnego do mniej niż 200 punktów smarowania. Dostępne są także jednoliniowe układy sterowania, które znajdują zastosowanie m.in. w przypadku łożysk oraz dwuliniowe systemy smarowania pozwalające na precyzyjną aplikację środka smarnego w przypadku dużych maszyn i urządzeń produkcyjnych. W celu aplikacji środka smarnego do otwartych punktów smarnych znajdują zastosowanie układy natryskowe.

Montaż układu centralnego smarowania

Montaż układu centralnego smarowania wymaga przygotowania dokumentacji projektowej zgodnie ze specyfiką konkretnej maszyny lub urządzenia. Projekt uwzględnia wszystkie wymagające smarowania punkty oraz rozwiązania optymalnie dopasowane do sposobu działania smarowanej maszyny. Układy centralnego smarowania projektowane są w oparciu o moduły, dzięki którym powstaje skuteczny i łatwy w obsłudze system podawania środka smarnego. Zostaje on podłączony do pozwalającej na dozowanie środka smarnego pompy. Zajmujemy się dystrybucją, projektowaniem i montażem wysokiej jakości układów centralnego smarowania oraz świadczymy usługi doradcze, które pozwalają na wybór optymalnego dla danej maszyny rozwiązania, a także modyfikację stosowanego układu centralnego smarowania. Stosowane przez nas rozwiązania wyróżniają się niezawodnością oraz wydajnością działania, które gwarantują skuteczną redukcję tarcia.

Układy centralnego smarowania to powszechnie stosowane rozwiązanie w przemyśle. Rozwiązują one problemy typowe dla ręcznego podawania smaru, zapobiegają awariom oraz pozwalają uniknąć czasochłonnej konserwacji. Wybór układu smarowania do konkretnej maszyny uwzględnia wykonanie odpowiedniego projektu. Wyjaśniamy, w jaki sposób projektowane są układy centralnego smarowania.

Zalety układu centralnego smarowania

Układy centralnego smarowania są skuteczną, nowoczesną alternatywą dla ręcznego podawania smaru. Dzięki nim możliwe jest ograniczenie zużycia środka smarnego, jego precyzyjne podawanie do wielu punktów smarnych, a także zmniejszenie ryzyka wystąpienia awarii maszyn i urządzeń, które spowodowane są niekorzystnym działaniem siły tarcia. Układ centralnego smarowania może być dopasowany do potrzeb konkretnej maszyny, co jest jego ogromną zaletą – dzięki temu dystrybucja smaru przebiega w sposób, który pozwala kompleksowo zadbać o stan maszyny oraz ograniczyć konieczność częstej obsługi technicznej zastosowanych rozwiązań.

Jakie są zasady projektowania układu centralnego smarowania?

Układ centralnego smarowania musi być rozwiązaniem szytym na miarę indywidualnych potrzeb, bo tylko wówczas gwarantuje efektywne działanie. Rozwiązania typowe, które powstają na podstawie z góry ustalonych schematów, zwykle nie okazują się dobrym rozwiązaniem. Na etapie projektowania układu centralnego smarowania trzeba wziąć pod uwagę m.in.:

• budowę i zastosowanie maszyny,
• intensywność jej eksploatacji,
• rodzaj wykorzystywanego środka smarnego,
• ilość punktów smarnych.

Zarówno projektowanie, jak i modyfikacja istniejących systemów smarowania wymagają wiedzy, doświadczenia oraz odpowiedniego podejścia do wykonywanej pracy. Oferujemy usługi z zakresu projektowania, montażu oraz serwisowania układów centralnego smarowania. Proponowane przez nas rozwiązania uwzględniają wszystkie rodzaje systemów smarowania, dzięki czemu mogą Państwo liczyć na naszą kompleksową pomoc. Projektowane przez nas układy centralnego smarowania gwarantują efektywną pracę maszyn oraz pozwalają rozwiązać problemy, które skutkują szybkim zużywaniem się części oraz kosztownymi naprawami.

Żywotność elementów ruchomych maszyn roboczych jest zależna m.in. od właściwego doboru rodzaju smarowania. Chodzi nie tylko o prawidłowy wybór dostosowanego do danej maszyny rodzaju środka smarnego, ale także jego jakość i poziom zanieczyszczenia. Nie mniej ważne jest odpowiednio częste i skuteczne aplikowanie środka smarnego. Wyjaśniamy, na co warto zwrócić uwagę, dobierając smarowanie do rodzaju maszyny.

W jakim celu stosuje się środki smarne?

Smarowanie maszyny spełnia niezwykle ważną funkcję ochronną. Redukując tarcie, nadmierne rozgrzewanie się elementów oraz zużycie podzespołów, zwiększa efektywność pracy maszyny oraz zapobiega awariom. Smarowanie maszyn niegdyś odbywało się jedynie ręcznie, jednak obecnie możemy korzystać z układów centralnego smarowania, które działają w automatyczny sposób, aplikując odpowiednią ilość środka smarnego. Prawidłowy dobór środka smarnego oraz jego odpowiednio częste aplikowanie są niezwykle ważne w przypadku wszystkich maszyn, które zostały wyposażone w ruchome elementy.

Jak dobrać smarowanie?

Zastosowanie konkretnego środka smarnego oraz systemu smarowania ma związek ze specyfiką pracy i rodzajem maszyny. Jej producent zaleca wybór określonych środków, których zastosowanie pozwala uniknąć usterek. Warto pamiętać, że wybór nieodpowiedniego środka smarnego może doprowadzić do awarii maszyny i uniemożliwić skorzystanie z darmowej naprawy gwarancyjnej. Z tego względu dobór smarowania powinien opierać się na zaleceniach producenta, które znajdziemy w instrukcji obsługi maszyny. Powszechnie stosowanych jest kilka rodzajów smarów oraz sposobów smarowania. Wyróżniamy:

• smarowanie gazowe,
• smarowanie ciekłe,
• smarowanie substancjami stałymi.

Dzięki automatyzacji procesu smarowania możliwe jest wyeliminowanie wielu częstych problemów, które pojawiają się w przypadku smarowania ręcznego maszyn roboczych. Zajmujemy się dystrybucją produktów do centralnego smarowania. W naszej ofercie dostępne są układy MQL, układy wyporowe oraz układy progresywne, a także niezbędne akcesoria, które pozwalają na precyzyjne dozowanie środka smarującego. Projektujemy, montujemy i serwisujemy układy centralnego smarowania, doradzając naszym klientom wybór najlepiej dopasowanego do indywidualnych potrzeb rozwiązania.

Na sprawność techniczną oraz wydajność maszyny wpływa odpowiednie smarowanie. To dzięki niemu zmniejszane jest tarcie, które prowadzi do szybkiego zużywania się intensywnie eksploatowanych części. Nadmierne tarcie spowalnia także działanie maszyny i zmniejsza jej wydajność. Korzystanie z coraz bardziej zaawansowanych pod względem technologicznym maszyn wymusza stosowanie odpowiednich sposobów smarowania oraz stałej kontroli tego procesu. Wyjaśniamy, jak często kontrolować ilość smarowania maszyny.

Smarowanie od podstaw…

Odpowiednio dobrany środek smarny zmniejsza tarcie i zapewnia ochronę maszyny przed działaniem głównego czynnika, który powoduje szybkie zużywanie się jej elementów. Chodzi o destrukcyjną siłę tarcia, która działa na elementy maszyn. To właśnie z powodu tarcia dochodzi m.in. do znacznego zmniejszenia mocy maszyny, co przekłada się na spadek jej wydajności. Tarcie doprowadza także do częstych awarii i skutkuje czasowym wyłączeniem maszyny z produkcji oraz koniecznością je naprawy, co wiąże się ze sporymi kosztami. Na efektywność działania maszyny ma wpływ nie tylko samo zastosowanie środka smarnego, ale także jego jakość, właściwy dobór oraz odpowiednio częste i regularne uzupełnianie. Z tego względu kontrole ilości smarowania maszyn są niezbędne i powinny odbywać się systematycznie. Niegdyś niedobory środka smarnego musiały być uzupełniane ręcznie, jednak obecnie stosuje się specjalne układy centralnego smarowania, dzięki którym odpowiednio dobrany środek smarny może dotrzeć nawet do trudno dostępnych zakamarków maszyny, a jego niedobory uzupełniane są w sposób automatyczny.

Jak często kontrolować smarowanie maszyn roboczych?

Układy centralnego smarowania pozwalają ograniczyć liczbę kontroli i przeglądów technicznych do niezbędnego minimum. Automatyczne smarowanie maszyn pozwala zwiększyć ich wydajność oraz przekłada się na redukcję ryzyka wystąpienia usterek. Częstotliwość kontrolowania smarowania maszyn roboczych zależna jest od kilku czynników. Należą do nich m.in. intensywność eksploatacji maszyny, a także zastosowane rozwiązania z zakresu smarowania. Niezbędne dla operatora oraz serwisanta informacje na temat częstotliwości dokonywania przeglądów i kontroli znajdują się w instrukcji obsługi zastosowanego układu smarowania. Zastosowanie się do zawartych w instrukcji wytycznych pozwala na bezpieczną i wydajną eksploatację maszyn roboczych oraz przekłada się na ich bezawaryjną pracę.

Konserwacja maszyn rolniczych stanowi kluczowy aspekt efektywnej działalności rolniczej. Współczesny sprzęt to zaawansowane technologicznie urządzenia, które nie tylko przyspieszają prace polowe, ale również znacząco wpływają na jakość oraz wydajność produkcji rolnej. Z tego powodu, aby utrzymać maszyny w optymalnym stanie technicznym oraz zapewnić ich długotrwałą żywotność, konieczna jest odpowiednia i regularna konserwacja.

Większość rolników zdaje sobie zapewne sprawę z kosztów związanych z zakupem nowych maszyn lub potencjalnymi przestojami, które są spowodowane awariami. Zainwestowanie czasu i uwagi w regularną konserwację maszyn może przyczynić się do ograniczenia tych kosztów, a tym samym do zwiększenia ogólnej produktywności gospodarstwa. W dłuższej perspektywie starannie konserwowane maszyny nie tylko wykonują pracę lepiej, ale pozostają również w lepszym stanie technicznym, co przekłada się na wydłużenie ich żywotności.

W niniejszym artykule przedstawimy kilka praktycznych porad dotyczących konserwacji maszyn rolniczych. Celem tych wskazówek jest ujawnienie poszczególnych kroków, które pomogą w utrzymaniu maszyn na właściwym poziomie oraz pozwolą na ich wieloletnią eksploatację. Zapraszamy do lektury.

Rola smarowania w ochronie przed zużyciem

Proces smarowania części i podzespołów jest nieodzownym elementem prawidłowego funkcjonowania maszyn rolniczych. Odgrywa on kluczową rolę w ochronie przed zużyciem, zmniejszając tarcie, odprowadzając ciepło i zabezpieczając elementy mechaniczne przed działaniem korozji. Dla zapewnienia stabilności tego procesu niezwykle istotna jest regularna konserwacja układu smarowania.

Czynności konserwujące prowadzone w zakresie układu centralnego smarowania polegają przede wszystkim na terminowej wymianie środków smarnych. Zużyty smar lub olej traci swoje właściwości, zmniejszając tym samym efektywność procesu smarowania. Zaniedbanie terminowej wymiany czynnika roboczego może zatem doprowadzić do zmniejszenia ochrony części współpracujących i przyspieszyć ich zużycie.

Drugim istotnym aspektem jest rodzaj zastosowanego czynnika roboczego. Należy w tym wypadku stosować się do zaleceń producenta, który określa typ i właściwości wymaganego środka smarnego. Zastosowanie smaru lub oleju o nieodpowiednich właściwościach również może przyczynić się do zmniejszenia ochrony części mechanicznych. Informacje dotyczące rodzaju środka smarnego i zalecanych interwałów czasowych wymiany są najczęściej zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej maszyny.

Regularne czyszczenie

Regularne czyszczenie stanowi ważny element prawidłowej konserwacji maszyn rolniczych. Celem tych zabiegów jest usunięcie przede wszystkim gleby, kurzu i resztek roślinnych, które gromadzą się na obudowie i innych elementach podczas pracy w polu. Jest to o tyle istotne, gdyż nagromadzone zanieczyszczenia mogą przyczynić się np. do ograniczenia przepływu powietrza i pogorszenia chłodzenia lub do powstawania korozji na metalowych częściach.

Skuteczne czyszczenie maszyn wymaga jednak zastosowania odpowiednich metod i narzędzi. Do usuwania większych resztek roślinnych oraz gleby mogą być potrzebne szczotki, miotły lub sprężone powietrze, a do dokładniejszego czyszczenia trudno dostępnych miejsc warto wykorzystać miękkie pędzle lub szczotki. W niektórych przypadkach, np. przy czyszczeniu filtra powietrza, konieczne może być zastosowanie odkurzaczy przemysłowych lub specjalnych środków czyszczących.

Kontrole techniczne i wymiana części eksploatacyjnych

Oprócz wymienionych wyżej czynności konserwacyjnych istotne znaczenie dla prawidłowego stanu technicznego maszyn mają regularne kontrole techniczne i wymiana części eksploatacyjnych. Dobrą praktyką jest zaplanowanie tych zabiegów poza sezonem, tak aby nie generować niepotrzebnych przestojów w pracy. Takie podejście pozwoli zminimalizować ryzyko wystąpienia awarii w trakcie żniw i umożliwi spokojne oraz dokładne przeprowadzenie wymaganych operacji.

Dokonując kontroli stanu technicznego, należy zwrócić szczególną uwagę na stopień zużycia łożysk, łańcuchów oraz pasków napędowych. Uszkodzenie tych elementów może prowadzić do utraty mocy i wydajności, a tym samym pogorszyć efektywność pracy maszyny. Istotnym aspektem jest kontrola stanu elementów roboczych. Należy tutaj wskazać przede wszystkim noże tnące, których zużycie może wpłynąć negatywnie na jakość pracy i skuteczność cięcia.

Prawidłowa konserwacja maszyn rolniczych powinna obejmować również wymianę zużytych części eksploatacyjnych. Działanie to dotyczy przede wszystkim filtrów, uszczelek oraz innych elementów, których stan techniczny budzi niepokój użytkownika. Aby zidentyfikować wszystkie potencjalne przyczyny późniejszych awarii i uchronić się od możliwych przestojów, należy przeprowadzić szczegółową inspekcję całej maszyny.

Podsumowując, konserwacja maszyn rolniczych odgrywa istotną rolę w zapewnieniu ich prawidłowego funkcjonowania. Współczesne maszyny pełnią ważną funkcję w procesach uprawy i zbioru, wymagają ciągłego nadzoru oraz odpowiedniej pielęgnacji. Prowadzenie regularnych działań konserwacyjnych, takich jak smarowanie, czyszczenie oraz kontrola techniczna, nie tylko gwarantuje optymalną wydajność maszyn, lecz także wydłuża ich żywotność. Tworzenie przemyślanej strategii konserwacyjnej stanowi zatem inwestycję w przyszłość, która przyczyni się do zwiększenia efektywności produkcji rolnej i ograniczenia kosztów związanych z awariami i przestojami.

Pompy smarowe stanowią jeden z podstawowych elementów układów centralnego smarowania, które służą do dozowania środka smarującego i tym samym wpływają na prawidłowe działanie określonych maszyn. Producenci oferują kilka rodzajów pomp. W tym artykule skupimy się na pompach elektrycznych i porównamy je z innymi rozwiązaniami.

czytaj więcej „Zasady działania elektrycznych pomp smaru”

Na wydajną pracę maszyn oraz możliwość zmniejszenia ich awaryjności wpływa zastosowanie odpowiednio dobranego systemu smarowania. Odpowiada on za zmniejszenie negatywnych skutków tarcia, które prowadzi do szybkiego zużycia się części oraz występowania awarii podzespołów. Wyjaśniamy, jakie układy smarowania maszyn stosuje się najczęściej oraz jakie rozwiązania sprawdzają się najlepiej w przypadku niedużych maszyn.

Jakie układy smarowania stosuje się w maszynach?

Jednym z najczęściej stosowanych rozwiązań są instalacje centralnego smarowania, za których prawidłowe działanie odpowiadają właściwie dobrane pompy smaru i oleju. Dzięki nim możliwe jest utrzymanie odpowiedniego ciśnienia substancji smarującej oraz jego regulowanie zgodnie z potrzebami, które uwzględniają m.in. intensywność użytkowania maszyny. Wyróżniamy kilka rodzajów pomp smaru i oleju, które znajdują zastosowanie w konkretnych rodzajach maszyn. Dostępne rozwiązania mogą być dopasowane do indywidualnych potrzeb. Zajmujemy się sprzedażą, montażem i serwisem rozwiązań smarowniczych, które znajdują zastosowanie w różnych maszynach. Nasza oferta obejmuje kompleksowe usługi i rozwiązania dopasowane do potrzeb różnych branż. Do niewielkich maszyn polecamy niezawodne, manualne pompy Smile, które cechują się bezproblemową obsługą.

Jakie są rodzaje pomp smaru oraz oleju?

Dobór rodzaju pompy smaru i oleju jest uzależniony od rodzaju maszyny, z którą ma ona współpracować. Wyróżniamy m.in.:

• pompy elektryczne,
• pompy linowe,
• pompy pneumatyczne,
• pompy beczkowe
• oraz pompy manualne.

Jakie układy smarowania stosowane są w przypadku niewielkich maszyn?

Często stosowanym rodzajem pomp smaru i oleju są pompy manualne. To one są wykorzystywane w przypadku maszyn o niewielkich gabarytach. Jednym z rozwiązań, które sprawdza się doskonale, jeśli smarowania wymagają maszyny małych rozmiarów, są manualne pompy Smile. Rozwiązanie to pozwala na zasilanie pojedynczych punktów smarowania oraz systemu 01, który opiera się na zespole kryz, dzięki czemu zyskuje na funkcjonalności. Ten typ pompy cechuje się opatentowanym mechanizmem, gwarantując długotrwałe, bezproblemowe i ograniczające nakłady pracy oraz czasu użytkowanie.

Aby upewnić się, że maszyny będą działały w sposób niezawodny, niezbędne jest odpowiednie smarowanie ich ruchomych elementów. Samo w sobie smarowanie polega bowiem na dostarczaniu środka do punktów styku maszyn albo ich części, aby zagwarantować ich pełną sprawność. Obecnie stosuje się dwie ciekawe technologie w tym zakresie i jest to smarowanie za pomocą układów jedno oraz dwuliniowych. Jakie są pomiędzy nimi główne różnice? czytaj więcej „Różnice między układami smarowania jedno i dwuliniowymi”

Smarowanie to czynność na wagę złota podczas eksploatacji każdej maszyny. Jej regularne wykonywanie gwarantuje długą, płynną i bezawaryjną pracę, a dzięki temu zmniejsza koszty utrzymania danej maszyny, gdyż ta nie wymaga częstych napraw, a jej elementy nie muszą być zbyt często zastępowane nowymi.

Smar to substancja, która zmniejsza szkodliwe dla wszystkich części tarcie. Podczas pracy poszczególne elementy trąc o siebie nawzajem, szybciej się zużywają, a dodatkowo negatywnie wpływają na tempo oraz efektywność pracy danej maszyny. W dzisiejszym wpisie wyjaśnimy, dlaczego nie powinno się zaniedbywać smarowania łożysk tocznych.

Czym są łożyska toczne i gdzie się je wykorzystuje?

Łożysko toczne to element, który przypomina podwójny pierścień, w którego środku umieszczone są kulki będące elementami tocznymi. Wewnętrzny pierścień jest najczęściej osadzony na czopie wału, a pierścień zewnętrzny umieszczony jest w oprawie w sposób nieruchomy. Elementy toczne, które znajdują się między tymi dwoma pierścieniami, stykają się z nimi i gwarantują swobodny obrót pierścieni względem siebie. Łożyska są jedną z takich części, bez której żadna maszyna przemysłowa nie byłaby w stanie sprawnie funkcjonować. To one umożliwiają wprawianie w ruch poszczególnych jej elementów. Podtrzymują części, w których są zamontowane, jednocześnie umożliwiając im ruch.

Jak powinno się dbać o łożyska toczne?

Łożyska toczne to takie części maszyny, które znajdują się w ciągłym ruchu. Dzięki nim poszczególne elementy maszyny podczas ruchu nie niszczą się, a działające na nie siły są przenoszone na całą konstrukcję maszyny. Ponieważ odgrywają tak kluczową rolę w sprawnym działaniu maszyny, koniecznie trzeba o nie odpowiednio dbać. Jak to robić? 

Najważniejsze jest regularne smarowanie łożysk. Brak właściwego smarowania jest przyczyną najczęstszych awarii łożysk tego typu. Dzięki systematycznemu smarowaniu zminimalizowane zostanie ryzyko zbyt szybkiego zużywania się powierzchni elementów tocznych, które jest wywoływane ciągłym kontaktem między ich powierzchniami podczas ruchu. Smar wytwarza na współpracujących ze sobą powierzchniach odpowiedni filtr ochronny, który niweluje problem przegrzewania się łożyska, a także zmniejsza zjawisko zbyt dużego tarcia tocznego. Środek smarny spełnia również inną istotną funkcję – zabezpiecza łożysko przed rozwojem korozji oraz przedostawaniem się do niego zanieczyszczeń. Doskonałym sposobem na doprowadzanie oleju do łożysk tocznych jest stosowanie wytwornic mgły olejowej. 

Jakie metody smarowania łożysk tocznych wyróżniamy?

Wyróżnić można trzy podstawowe sposoby smarowania łożysk tocznych:

•  ręczny,
• automatyczny,
• centralny.

Smarownie ręczne sprawdzi się w przypadku łożysk, do których jest łatwy dostęp i które nie wymagają częstego smarowania, ze względu na pracę w korzystnych warunkach. Automatycznie smaruje się regularnie pojedyncze łożyska o ograniczonym dostępie niewielką ilością smaru. Smarowanie centralne natomiast stosuje się wtedy, gdy łożyska toczne są rozmieszczone w niewielkich odległościach od siebie, przy jednoczesnym trudnym dostępnie z zewnątrz. Jeśli w dodatku wymagają częstego smarowania dużą ilością środka smarnego, wówczas smarownie centralne będzie najbardziej odpowiednie.

Jakich narzędzi używa się do smarowania łożysk tocznych?

To, jakich narzędzi używa się do smarowania łożysk tocznych zależy od przyjętego sposobu smarowania. I tak do smarowania ręcznego służą smarownice mechaniczne, pneumatyczne i elektryczne, najczęściej wykorzystywane do konserwacji maszyn pomocniczych. Do automatycznego smarowania łożysk używa się jedno- i wielopunktowych smarownic rozproszonych lub układów centralnego smarowania. Smarowanie automatyczne jest zalecane do maszyn z dużą ilością punktów smarowniczych, położonych w trudno dostępnych miejscach. Jest ponadto dużo szybsze niż smarowanie ręczne. Jednopunktowe smarownice rozproszone podają wyznaczoną dawkę smaru do jednego punktu w określonych odstępach czasowych, wielopunktowe natomiast aplikują smar w sposób ciągły.

Zachęcamy do zapoznania się z naszą ofertą.

Każda maszyna czy urządzenie składa się z wielu elementów, podzespołów i części. Aby mogła płynnie wykonywać swoją pracę, wszystkie te elementy są wprawiane w ruch i muszą ze sobą odpowiednio współpracować. Każda część styka się z inną, a więc po wprawieniu ich w ruch  narażone są na tarcie powstające na granicy ich dwóch zewnętrznych płaszczyzn. Bez smarowania ich odpowiednimi olejami i preparatami często powstawałyby na nich zatarcia, a maszyny miałyby wymuszone przestoje w pracy. Smary naniesione na współpracujące ze sobą części maszyn lub urządzeń skutecznie zmniejszają tarcie, usuwają zanieczyszczenia, chronią je przed korozją, tłumią drgania, a także amortyzują obciążenia uderzeniowe. Ważną rolą smarów jest również odprowadzanie ciepła z obszarów, gdzie występuje tarcie. Wiele urządzeń i maszyn wykorzystywanych w różnych gałęziach przemysłu (np. maszyny drukarskie, poligraficzne, rolnicze czy budowlane) jest wyposażonych w układ centralnego smarowania, który dba o właściwe i systematyczne smarowanie wszystkich ruchomych części i elementów, które odbywa się automatycznie. czytaj więcej „Możliwości użytkowe rozdzielaczy progresywnych”

Smarowanie jest jedną z najważniejszych czynności gwarantujących dobry stan techniczny każdej maszynie. Dzięki niemu maszyna może pracować płynnie, efektywnie, wydajnie i bezawaryjnie. czytaj więcej „Poznaj sterowniki – „mózg” układów smarowania”

Popularne od ostatniej dekady XX wieku mgły olejowe MQL zwracają powszechną uwagę dzięki swoim walorom ekonomicznym. Według statystyk właśnie mgły olejowe MQL zapewniają zysk finansowy wynoszący 16% w ciągu roku. Użytkowanie mgieł jest właściwym wyborem – nie tylko pod względem finansowym – posiadają one też wiele innych atutów, takich jak na przykład prosty i wygodny proces użytkowania. Jak wygląda? czytaj więcej „Smarowanie mgła olejową MQL. Opis procesu”

Problem tarcia jest nieodłącznie związany z funkcjonowaniem wszystkich urządzeń mechanicznych. Ruch poszczególnych elementów maszyn powodujący kontakt różnych przemieszczających się lub rotujących powierzchni prowadzi do pojawienia się oporu, który generuje ciepło i jest przyczyną ścierania się zewnętrznych warstw materiału. czytaj więcej „Rola rozdzielaczy smaru w układach centralnego smarowania”

Pompy centralnego smarowania służą do dostarczania odpowiedniej ilości smaru lub oleju. Stale poruszające się maszyny muszą być regularnie natłuszczane, ponieważ zbyt duże tarcia może prowadzić do awarii urządzeń. Pompy smaru i oleju regulują ciśnienie cieczy smarującej. Ich główną zaletą jest możliwość pracy w każdych warunkach. Jak działają pompy centralnego smarowania? Jakie są rodzaje pomp? czytaj więcej „Pompy centralnego smarowania. Dostępne modele”

Wydajna maszyna to taka, która pracuje szybko i sprawnie oraz nie ulega awariom. Żeby mogła spełniać te warunki przez długi czas, musi być odpowiednio użytkowana i regularnie poddawana konserwacji. W tym celu smaruje się poszczególne części urządzenia, co wydłuża okres jego eksploatacji.
czytaj więcej „Rodzaje układów centralnego smarowania”

Układy centralnego smarowania są używane w wielu gałęziach przemysłu. Używa się ich przy smarowaniu maszyn i ich elementów – np. smarowanie łożysk, łańcuchów, prowadnic liniowych, kół zębatych i bieżni. Właściwe smarowanie zapewnia płynną, szybką i bezawaryjną pracę maszyny i zwiększa jej wydajność.

Z drugiej strony montaż układu centralnego smarowania upraszcza też proces obsługi technicznej. Ułatwia kontrolowanie dystrybucji środka smarnego w układzie i jego aplikację w poszczególnych punktach smarnych. Dzięki zastosowaniu takiego systemu znacznie maleje koszt obsługi technicznej i czas, jaki zajęłoby smarowanie manualne.

czytaj więcej „Zasady działania układów centralnego smarowania”

Smarowanie układów mechanicznych to proces, który wywiera istotny wpływ na ogólną pracę maszyn i urządzeń. Jego celem jest dostarczenie odpowiedniego środka smarnego do poszczególnych punktów smarowania. Podstawową funkcją smarowania jest minimalizowanie tarcia między współpracującymi elementami, co w rezultacie prowadzi do ograniczenia ich zużycia i wydłużenia trwałości części mechanicznych. Właściwe smarowanie odgrywa zatem fundamentalną rolę, zapewniając sprawne i efektywne funkcjonowanie maszyn oraz urządzeń.
czytaj więcej „Na czym polega smarowanie olejowe?”

W sprawnej i wydajnej pracy maszyn kluczowym elementem jest właściwe smarowanie. W dzisiejszych czasach zapewnia je układ centralnego smarowania. Dobrze dobrany do rodzaju maszyny, gwarantuje jej dłuższą żywotność oraz płynną i bezawaryjną pracę. W przeszłości nanoszono smar na elementy maszyn ręcznie, ale obecnie układy smarowania są w pełni zautomatyzowane i doskonale wywiązują się ze swoich obowiązków. Ich zadaniem jest zapewnienie odpowiedniego nasmarowania różnych części maszyn, aby nie były narażone na negatywne skutki tarcia. czytaj więcej „Jak duże znaczenie ma smarowanie maszyn?”

Aby maszyny i mechanizmy mogły sprawnie pracować, należy je odpowiednio smarować. Zapobiega to występowaniu tarcia między ich elementami oraz przyczynia się do długiej eksploatacji sprzętów.

czytaj więcej „Części do układów smarowania. Przegląd rozwiązań”